シリコンキーパッド設計ガイド：組立時の圧縮・固定・公差

実装後も安定して動くシリコンキーパッド設計では、フランジ圧縮、前面枠（ベゼル）の支持、キーパッドとPCBの位置合わせ、接点ストロークを同じ公差スタックで管理する。本稿では、OEMの機械・電気・品質担当者が固定方式を選び、組付け時の最小値と最大値を計算し、設計リリースに必要な証拠を決める方法を整理する。すべての製品に通用する圧縮率はなく、実際のシリコーン配合、成形形状、筐体、PCB、保守方法で決めなければならない。

技術レビュー日：2026年8月4日

JASPERの認証: ISO 9001、ISO 13485、IATF 16949、ISO 14001。

単体では軽快に動くキーパッドでも、筐体のねじを締めた途端に引っ掛かることがある。評価単位はゴム成形品だけではなく、取り付けられたスタック全体である。シリコンキーパッドアセンブリを設計するときは、筐体、ベゼル、キーパッド、PCB、支持部、ハードストップ、固定部を共通の基準系でリリースする。

適用範囲: N&H Technology、J.W. Electronic Components、Mekoprint、SiTech、Epec、Plastec、WACKERが公表する寸法や物性値は、設計検討の開始値であり、JASPERの共通仕様ではない。本文の20%圧縮は計算手順を示す比較条件で、完成品の推奨値ではない。採用値は実材料、実形状、実筐体で検証する。

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寸法を決める前に実装スタックを定義する

シリコンキーパッドアセンブリは、成形エラストマーが指の力を接点またはアクチュエータへ伝え、筐体が各部品を位置決め、支持、保持する機械システムである。導電性カーボン接点とPCB電極、メタルドームを押すシリコーンアクチュエータ、別方式のスイッチを押す成形キーなど、接点方式が変わっても組付け後の幾何条件が動作を決める。

ベゼルは外観部品だけではない。J.W. Electronic Componentsの設計資料では、ベゼルをキーパッドをPCBへ固定し、最終組立で位置を合わせ、ベースを保護する前面部品として扱っている。開口寸法、裏面の受け面、締結位置、PCB支持位置は、キー周囲の隙間、フランジ圧縮、接点間隔、復帰動作を同時に変える。

実装スタックの断面

操作面

      X/Y公差端で確認するキーとベゼルの隙間
                 <------->
      ┌──────── 前面ベゼル／上筐体 ────────┐
      │   開口       キートップ       開口   │
      │      ┌────────┴────────┐           │
      └──────┤ 管理された受け面／ストップ ├──┘
             │ 周辺フランジまたはリブ │  ← 圧縮領域
      ───────┴──── シリコーンベース ────┴────
                 \      ウェブ      /
                  \__ 導電接点 __/
                         ↑
                  接点ストローク／間隔
      ═════════ PCB電極・支持部 ═════════
              ボス／プルスルー／接着層
      ───────── キャリア／下筐体 ─────────
              ねじ、クリップ、ハードストップ

筐体側

図面では少なくとも次の3種類の隙間を分けて管理する。

3項目を「キー高さ」一つにまとめると、引っ掛かり、常時接点、クリック感低下、シール荷重不足の原因を区別できない。シリコンキーパッドHMIアセンブリでも、供給モジュールの境界が変わるだけで、基準経路は相手側筐体まで連続していなければならない。

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単品が合格でも組付け後に不具合が出る理由

組立不良の多くは、明らかな部品不良ではなく局所的な公差の組合せから始まる。キーパッドの外観、PCB厚さ、筐体の閉まり方が個別に合格しても、高いフランジと低いキャビティがねじ付近で重なる、長いキーの下でPCBがたわむ、ボスが穴に入る途中でゴムマットを横に引く、といった条件で機能が崩れる。

N&H Technologyは、作動力F1、接触力F2、復帰力F3、オーバーストローク力F4を区別している。スナップ率を上げると復帰力が下がり、引っ掛かりのリスクが増える場合がある。したがって「クリックを強くする」と「圧縮を増やす」は独立した改善ではない。金型を固定する前に、一つの断面図、公差計算表、実装状態の受入治具で競合を見えるようにする。

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シリコンキーパッド設計で決める9項目

設計リリースでは、材料名だけでなく次の9項目を閉じる。各項目に、良い証拠と警告信号を設定する。

1. 実装時の基準経路をどの形状が担うか

外観輪郭ではなく機能基準から始める。通常、基準Aが着座面、BとCが面内位置と回転を決める。筐体、ベゼル、キーパッド、PCB、キャリアは互換性のある基準系を参照する。

長く柔らかいシリコーン端面は精密位置決めに向かない。SiTechは液状シリコーンの工程目安として約2-3%の収縮を示し、ISO 3302系の公差に言及している。ISO 3302-1:2014はソリッドゴム製品の寸法公差等級を扱うが、筐体からPCBまでの自己整合を保証する規格ではない。

良い証拠: A/B/C基準、各基準を成立させる部品、位置決めに使わないゴム端面の逃げが組立図に示されている。
警告信号: 「開口の中央にキーパッド」「筐体の中央にPCB」とだけ記載され、両者を結ぶ位置公差がない。

2. ラバーキーパッドをどこで圧縮するか

圧縮は周辺フランジ、リブ、シール受け面など、意図した領域だけに与える。キーウェブ、導電接点、LED窓、無支持ベースを偶然押してはならない。ねじやクリップの閉じ量は剛体ハードストップで制限し、エラストマーだけにストップ機能を負わせない。

SiTechは前面ベゼルに当たる周辺リブを説明し、Mekoprintは圧縮シールリップ、成形ガスケット、接着を別方式として扱う。圧縮は単なる割合ではなく、リブ幅、フランジ厚、表面粗さ、隅R、局所支持、材料挙動を含む幾何条件である。

良い証拠: 圧縮領域、狙い値、最小／最大圧縮、反力側支持、ハードストップ高さ、検証条件が図面にある。
警告信号: 「シールするまで圧縮」「きつく固定」とだけあり、閉じ高さ、材料状態、公差計算がない。

3. ベゼルが支える部分と逃がす部分はどこか

ベゼル設計には、所定の受け面でベースを支持する仕事と、公差全域で可動キーを逃がす仕事がある。細い受け面は軟らかいゴムへ食い込み、広すぎる受け面はウェブに重なる。ベゼルが締結点間でたわめば、ねじ付近の圧縮が中央部より高くなる。

SiTechとJin Weitaiは、キーとベゼルの隙間として少なくとも0.012 in（0.305 mm）を設計開始値に挙げる。この値は概念検討には使えるが、自動的な図面値ではない。成形キー位置、開口位置、組立基準ずれ、キーの傾き、塗膜、熱変位、意図した横移動を最終隙間に加える。Mekoprintは筐体やPCBに支持されない小領域に約1 mmのシリコーン支持壁を例示するが、高さを誤ると意図しないストップになる。

良い証拠: 最大実体キーと最小開口を使い、押下・傾斜状態と塗膜厚を含めたCAD干渉確認がある。
警告信号: ノミナルCADには隙間が見えるが、ボスずれやベゼルたわみの最悪値がない。

4. PCB接点間隔とオーバートラベルを何が決めるか

接点間隔は、非押下時の導電接点またはアクチュエータと相手面のZ距離である。J.W. Electronic Componentsはストロークをゴム接点面からPCB電極までの距離として定義し、Epecは一般的な移動量として0.8-1.5 mmを示す。N&H Technologyはウェブ形式によりさらに広い範囲を示す。いずれも供給者の設計範囲であり、荷重－変位目標を決めずに採用する数値ではない。

PCB厚だけで接点間隔を作ると、基板反り、ソルダーレジストや表面処理、ドーム高さ、キャリア厚、接着／スペーサ厚、支持リブ、筐体閉じ量の影響を見落とす。確実に導通しつつ、PCBやウェブを許容外まで押さないオーバートラベルも必要である。

良い証拠: 接点／アクチュエータ高さ、PCB基準面、S2接点ストローク、S4電気オーバートラベル、局所支持、ストップが同じ断面で管理される。
警告信号: 裸のPCBでだけ接点を確認し、完成筐体ではPCB自体をばねとして使う。

5. 荷重と保守計画に合う固定方式は何か

固定には、ベゼル捕捉、成形ボス、プルスルー、スナップ、巻き込みリップ、接着、剛体キャリア、またはその組合せが使える。選定条件は荷重方向、位置精度、作業アクセス、シール境界、交換可否、PCBの穴や端面を使えるかどうかである。

N&H Technologyは巻き込み、プルスルー、プルスナップ、プッシュスルー、プッシュスナップを図示している。J.W. Electronic Componentsは圧入形状に0.2-0.3 mmの干渉、スナップ形状にPCB穴より0.2 mm細い首部と0.8-1.0 mm大きい保持頭部の例を示す。形状ごとの数値を混用してはならない。離型角、首部の引裂き、PCB穴公差、挿入力、金型方向、取り外し方を成形担当者と確認する。

良い証拠: 各形状の主機能が「位置決め」「保持」「圧縮」「ストップ」「シール」のいずれかに明示され、実PCBで取付・取外しを実演できる。
警告信号: 小さなシリコーンボス一つに、位置決め、締付、穴シール、繰返し保守をすべて期待する。

6. 公差と材料挙動を含む全範囲を計算したか

閉じたスタックには、剛体部品公差、成形ゴム公差、平面度、局所たわみ、熱変位、長時間のエラストマー挙動が入る。ノミナル値は中心しか示さない。最小状態と最大状態の両方で機能することがリリース条件である。

ASTM D395-18(2025)は圧縮永久ひずみのMethod A、B、Cを定義し、詳細仕様がない場合はMethod Bを標準とする。ISO 815-1:2019も常温または高温の圧縮永久ひずみを扱う。方法、温度、時間、圧縮率、試験片、ポストキュア、回復時間が違う数値は直接比較できず、圧縮永久ひずみだけで寿命は決められない。

良い証拠: 公差表の各入力に出典、等級、状態が付き、計算端値を実装試験で確認する。
警告信号: 「圧縮永久ひずみ20%」だけがあり、方法、時間、温度、ひずみ、硬化条件、試験片形状がない。

7. 押下で移動する空気をどこへ逃がすか

ゴムキーが潰れるたびに空気が移動する。J.W. Electronic Componentsは少なくとも2方向の通気を推奨し、SiTechは底面のエアチャンネルを押下時の空気経路として説明する。経路が塞がると作動力や復帰速度が変わり、同じ密閉空間の隣接キーが影響し合う。

通気と筐体シールは別の境界である。キー下の経路は必要でも、電子部品への無管理な浸入経路にはできない。キー空間を保護された内部容積へ導く、隔壁を設けるなど、製品ごとの経路を断面に示す。IEC 60529のIPコードは完成筐体の保護等級であり、成形リップやキーパッド単体に付与されるものではない。

良い証拠: 全エア経路、接着剤を置かないチャンネル、空間の接続、保護された終端が断面図にある。
警告信号: 接着層やベゼル受け面が通気溝を横切る、または通気をなくせば防水になると試験せず判断する。

8. 形状を変えずに組立・保守できるか

組立順序も設計入力である。プルスルーにはつかむ空間と引く方向、スナップ頭部には首部を裂かない挿入方法が必要になる。接着には清浄な面、ライナーを剥がす順序、ゴムを伸ばしたまま貼らない治具が要る。巻き込みリップにはPCB端へのアクセス、締結にはゴムマットを横へ歩かせない着座順序が必要である。

交換で接着層が壊れる、ボスをPCB穴へ再挿入する、といった変化があるなら、キーパッド単体を保守部品にするのか、モジュール交換にするのか、現場交換不可にするのかを決める。BOM、作業標準、サービス文書で同じ境界を使う。

良い証拠: 作業者が手順どおりに基準面へ着座させ、規定順で締結し、1回の交換後に同じ機能を検査できる。
警告信号: 設計者だけが試作を手ではめ込み、量産時の手袋、工具、ケーブル、アクセス、交換を再現していない。

9. どの実装試験でリリースを承認するか

承認証拠は出荷時と使用時の状態に合わせる。ゴム単体の荷重曲線は成形工程管理に有効だが、完成筐体はF1、F2、F3、F4、S2、S4を動かす。N&H Technologyは図面入力例として、F1と公差、スナップ率±10%、F3最小値、S2±0.1 mmを挙げる。これは供給者の設計慣行であり、案件の合否値ではない。

最低限、外観と嵌合、キー－ベゼル隙間、実装時の荷重－変位、復帰、電気動作、PCB支持、締結着座、再組立を確認する。環境試験は別案件の条件をコピーせず、製品要求から選ぶ。組立状態の試験と検証には実筐体または寸法同等治具を使い、合否基準をリリース版数へ結び付ける。

良い証拠: 実筐体または寸法同等治具で、改訂管理された合否基準を使う。
警告信号: 供給者のゴム単体試験だけを根拠に、OEMが完成品を感触だけで承認する。

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ラバーキーパッドの圧縮率は公差範囲で計算する

圧縮率は一つのノミナル値ではなく、最小から最大までの範囲でリリースする。自由状態のフランジまたはリブ高さを T、対向する剛体面間の閉じ高さを C とすると、組付け時圧縮率は次式になる。

圧縮率 = (T - C) / T × 100%

ASTM D395-18(2025)とISO 815-1:2019は材料の圧縮永久ひずみ試験を規定するが、完成キーパッドの推奨圧縮率は示さない。ISO 3302-1:2014は成形ゴム公差、ASTM D2240-15(2021)はデュロメータ硬さの試験方法を扱う。圧縮量、回復、公差、Shore A硬さは別の性質として記録する。

• 最小圧縮率には、最小フランジ高さ Tmin と最大閉じ高さ Cmax を使う。
• 最大圧縮率には、最大フランジ高さ Tmax と最小閉じ高さ Cmin を使う。
• 結果が負なら、圧縮ではなく隙間が残る。

サンプル比較用の計算例

ノミナルフランジ高さを2.00 mm、最初の管理比較条件を20%圧縮とすると、ノミナル閉じ高さは1.60 mmになる。この計算はサンプル条件を具体化するための例であり、一般推奨値ではない。最終圧縮範囲は、実際の配合、フランジ／リブ形状、ハードストップ、表面仕上げ、公差、筐体を使った実装試験から決める。

材料スクリーニング値として、J.W. Electronic Componentsはシリコーンの一例に175°C、22 h後の圧縮永久ひずみ20%を示し、WACKERは同じ時間・温度条件で配合ごとに5-25%の範囲を示す。どの結果にも方法、時間、温度、圧縮率、硬化、試験片、回復状態を付ける。圧縮永久ひずみ20%を「シール荷重が20%失われる」、保守周期、寿命へ読み替えてはならない。

Tmin < Cmax なら角部で接触を失う可能性がある。Tmax と Cmin の組合せが局所的な過圧縮を作れば、ベゼルがウェブへ予圧を与えたり、PCBを曲げたりする。許容範囲を決めるのは丸い数字ではなく、端値での完成品機能である。

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固定機構に四つの仕事を背負わせない

固定の主目的は、取扱い、組立、操作、振動・衝撃、保守中にキーパッドの位置を保つことである。精密位置決め、圧縮量管理、ハードストップ、筐体シールまで自動的に成立するわけではない。

剛体キャリアは、PCBを荷重基準にできない場合に有効である。ねじ、支持、ハードストップ、ケーブルのストレインリリーフ、保守機能をキャリアへ移し、キーパッドは操作とシールを担う。ただし公差ループが一つ増えるため、キャリアも筐体とPCBの共通基準へ結ぶ。

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実装スタックを6段階でリリースする

手順1：外観端面より先に機能入力を固定する

筐体断面、ベゼル開口、PCBモデル、接点方式、キー中心、荷重－変位目標、照明、シール境界、ケーブル経路、保守条件を集める。固定済みの形状と変更可能な形状を区別する。

手順2：A/B/C基準と拘束方向を割り当てる

各部品の基準表を作り、Z着座、X/Y、回転をどの形状が決めるか、どこで変動を逃がすかを示す。大型ゴムマットを全穴・全端面で拘束すると、伸びや座屈が起きる。N&H Technologyの伸縮ジョイントの考え方を使う場合も、主基準は一つに保つ。

手順3：機能領域を分ける

• 青: 可動キー、ウェブ、接点ストローク
• 緑: 圧縮、シール受け面
• 橙: X/Y位置決め、固定
• 赤: 剛体ストップ、支持、締結荷重経路
• 灰: 通気、汚染経路

複数領域をまたぐ形状には理由と検証を付ける。シール受け面内のボスなら、保持ひずみと局所シール経路の両方を評価する。

手順4：重要位置ごとに最悪断面を計算する

平均スタック一つで済ませず、四隅、各ねじ・クリップ付近、最長無支持スパン、最大キー、ロッカーキー、コネクタ出口、表示窓端で計算する。フランジ高さ、受け面高さ、PCB／キャリア厚、平面度、塗膜、局所たわみを含める。

手順5：成形性と量産組立を合同審査する

成形担当はウェブ、ボス、アンダーカット、通気、離型角、抜きかす、金型方向を確認する。PCB担当は穴、禁止領域、支持、電極、LED、マット下の部品を確認する。筐体担当は受け面幅、ストップ、締結、工具アクセス、表面仕上げを確認する。三者が同じ断面に合意してからリリースする。

手順6：実装初品と管理された再組立を承認する

押下前のキー位置と隙間を測り、実装状態の荷重－変位と電気機能を記録する。局所圧縮、PCB支持、通気、照明、締結着座を確認する。その後、保守対象部品を作業標準どおりに一度取り外して再組立し、同じ測定を比較する。

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実装状態のリスクに対応して検証する

試験計画は、各故障メカニズムを観察可能な合否基準へ接続する。規格は方法を示し、製品要求が厳しさ、時間、試料数、通電状態、合否限界を決める。

温度と湿度はゴム寸法だけでなく、筐体、PCB、塗膜、結露条件も変える。IEC 60068-2-78:2025は一定温度で結露を伴わない高湿度試験であり、あらゆるサイクル湿度試験と同じではない。量産管理で測定項目を減らす場合は、ゴム単体測定と実装機能の相関を先に示す。

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別のHMI構造を選ぶべき条件

PCB上にシリコーン成形キーパッドを固定する構造が、すべてのHMIに適するわけではない。次の境界では別方式を比較する。

• 薄型、平面印刷、全面貼付、清拭性を優先するならメンブレンスイッチを検討する。
• 各スイッチを個別交換したい、高い構造荷重がかかる、カタログ定格のスイッチが必要なら個別メカニカルスイッチとキーキャップを検討する。
• 連続した清拭面とプログラム可能な画面を優先し、厚手手袋、濡れた環境、機械ストロークが不要なら静電容量式タッチパネルを検討する。
• OEM筐体でPCB間隔、圧縮、位置を安定させられないなら、剛体キャリアまたは組立済みHMIモジュールを使う。
• 取外しで位置決めが失われる、PCBを汚染する恐れがあるなら、接着保持マットを現場交換部品にしない。

柔らかいベゼル、PCB支持不足、矛盾する基準は、ゴム圧縮を増やしても直らない。構造選定から戻って荷重経路を作り直す。

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図面と案件入力を一式でそろえる

機械、電気、成形、品質の各担当が同じ実装状態を確認できる資料をまとめる。

次の実務ステップは、筐体、PCB、キーパッドのスタックを一式で提示することである。未確定箇所はモデルや図面で未確定範囲として示し、根拠のない公差で埋めない。シリコンラバーキーパッドの製品範囲と品質管理・認証も、案件資料を整える際の確認先になる。技術ブログでは関連する設計判断を参照できる。

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筐体・PCB・キーパッドのスタックをレビューに出す

安定したシリコンキーパッド設計は、一つの実装断面と一つの基準経路から始まる。その上で圧縮端値を計算し、固定方式を選び、PCB間隔を守り、完成筐体の状態を承認する。

JASPERは、成形キーパッド、回路、キャリアまたはベゼル、筐体基準、機能境界を一体で確認する実装候補の一社である。設計レビューには、筐体モデル、PCB、キーパッドのスタック、使用環境をまとめて提示する。本稿は、2026年8月4日までに確認した公開規格ページ、供給者技術資料、英語公開記事を基に作成した。特定案件の性能、顧客関係、適合性、試験結果を推定するものではない。

参考規格・技術資料

規格・一次機関

1. ASTM International, ASTM D395-18(2025), Standard Test Methods for Rubber Property - Compression Set.
2. International Organization for Standardization, ISO 815-1:2019, Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of compression set.
3. International Organization for Standardization, ISO 3302-1:2014, Rubber - Tolerances for products.
4. ASTM International, ASTM D2240-15(2021), Standard Test Method for Rubber Property - Durometer Hardness.
5. International Electrotechnical Commission, IEC 60068-2-14:2023, Change of temperature.
6. International Electrotechnical Commission, IEC 60068-2-78:2025, Damp heat, steady state.
7. International Electrotechnical Commission, IEC 60529, Degrees of protection provided by enclosures.

供給者技術資料（プレーンテキスト引用）

• WACKER, Solid and Liquid Silicone Rubber: Material and Processing Guidelines.
• N&H Technology, Silicone Rubber Keypad Design Recommendation.
• J.W. Electronic Components, Design Guide for Rubber Keypads.
• Mekoprint, Design Guide to Silicone Rubber Keypads.
• SiTech, Silicone Keypad Application Guide.
• Epec, Rubber Keypad Design Guide.
• Plastec, Silicone Rubber Keypad Design.
• Jin Weitai, Silicone Keypad Design Rules and Recommendations.

よくある質問

シリコンキーパッドのフランジは何%圧縮すべきですか？

すべての設計に共通する圧縮率はありません。自由状態のフランジ／リブ高さと閉じ高さから、公差端での最小・最大圧縮率を計算し、選定した配合と形状を実筐体で検証します。本文の20%は最初の管理比較を組むための計算条件であり、最終圧縮範囲は実装試験から決めます。

ラバーキーパッドの圧縮永久ひずみ20%は許容できますか？

その数値だけでは判断できません。175°C、22 h後に20%という公開された供給者データは、方法と案件機能が一致する場合に限り一つの配合を比較する材料になります。ASTM D395またはISO 815-1の方法、圧縮率、試験片、硬化・調整、回復時間、案件機能をそろえる必要があり、寿命を予測する値ではありません。

シリコンキーとベゼルの最小隙間はどれくらいですか？

SiTechとJin Weitaiは、供給者の設計開始値として0.012 in（0.305 mm）を公表しています。実際の必要隙間は、成形キー位置、ベゼル開口公差、基準ずれ、キー傾斜、塗膜厚、熱変位の累積により大きくなる場合があります。非押下と押下の両方を実装状態で確認します。

ベゼルでシリコーンベース全面を締め付けてもよいですか？

一律に全面を締め付ける設計にはしません。ベゼルは定義した周辺または支持受け面へ荷重を与え、可動ウェブ、接点、照光窓、通気経路を避けます。全面圧縮はキーへ予圧を与え、空気を閉じ込める可能性があります。断面図で圧縮面、可動領域、剛体ストップを区別します。

成形ボスだけでシリコンキーパッドを固定できますか？

ボスは位置決めまたは保持に使えますが、シール、圧縮量管理、ハードストップまで自動的に担わせません。圧入、プルスルー、スナップ、巻き込みには、それぞれ異なるPCB穴、ひずみ、金型、保守条件があります。最終形状は成形担当者が確認し、実PCBで取付試験を行います。

キーパッドとPCBの間隔はどう管理しますか？

キーパッド接点またはアクチュエータ、PCB基準面、PCB支持、キャリア、筐体ストップを共通の基準経路で管理します。ノミナルのキー高さから間隔を推定しません。接点ストローク、オーバートラベル、基板たわみ、接着／スペーサ厚、実装荷重－変位を記録します。

シリコンキーパッドの固定ボスでPCB穴をシールできますか？

シールできると仮定してはいけません。固定ボスは動きを抑え、穴を埋める場合がありますが、筐体保護を主張するにはシール境界を定義し、完成構成を試験する必要があります。IEC 60529のIPコードは、継ぎ目、通気、コネクタ、締結条件を含む筐体全体に適用されます。

筐体に組み込むとキーパッドの感触が変わるのはなぜですか？

筐体がベースを圧縮する、キー側面がベゼルに擦れる、PCBがたわむ、通気が塞がる、ボス上でキーパッドがずれる、接点間隔が変わる、といった原因があります。組付け前後の荷重－変位曲線を比較し、受け面、ストップ、支持点、締付順序、局所公差端を確認します。

シリコンキーパッドの組立レビューには何を提出しますか？

筐体・ベゼルモデル、PCBデータ、キーパッド案、接点またはアクチュエータ形状、荷重－変位目標、環境要求、組立・保守手順、予定する承認証拠を提出します。材料、塗膜、平面度、穴、支持、締結、公差の情報も分かる範囲で含め、未確定事項は推定値で埋めずに範囲として示します。