シリコーンゴムキーパッドのサンプル承認：10項目チェックリスト

シリコーンゴムキーパッドのサンプル承認で確定すべきなのは、見た目のよい部品ではなく、測定結果と量産条件が結び付いたインターフェースである。OEMの設計・品質・購買チームは、改訂識別、寸法、荷重曲線、復帰、電気接点、表示、コーティング、照光、組付け、量産証跡の10項目を連動して確認する。合否値はプロジェクト仕様から定め、公開されている業界値は初期検討の参考にとどめる。

最終更新：2026年8月4日

シリコーンゴムは柔軟で、形状や支持条件によって変形と応答が変わる。色見本に合ったサンプルでも、ベゼルに干渉する、PCB接点から外れる、組付け後に操作感が変わる、復帰力が不足するといった問題は起こり得る。本稿は、コンタクトラバースイッチの初品をPASS、HOLD、REJECTに分けるための証拠を整理する。完成HMIの信頼性、安全性、防水・防塵、EMC、ユーザビリティ、法規適合を代替するものではない。

外観が良いキーパッドサンプルでも不合格になる理由

成形キーパッドは、機械系と電気系が重なるスタックの一部である。指でキートップを押すと、スカート部が座屈し、導電部がPCBに近づく。筐体とPCBが荷重を支え、電子回路が入力の成立を判断する。どれか一つの境界が変われば、同じ単体キーパッドでも動作は変わる。

指 / アクチュエータの荷重
        ↓
キートップと表示面
        ↓
シリコーンスカート（荷重、ストローク、クリック、復帰）
        ↓
カーボン接点 / 導電接点 / 外部スイッチのアクチュエータ
        ↓
PCBパッドの形状、表面、電気しきい値
        ↓
PCB支持、ハードストップ、筐体、ガスケット、締結部品

したがって、シリコーンゴムキーパッドの構造オプションは、相手側PCBと筐体を含めて検討する必要がある。指で押す確認は、明らかな引っ掛かりを見つけるには役立つ。しかし、再現性のある荷重-変位曲線、接点余裕、照光均一性、コーティング耐久性、改訂基準を証明することはできない。

典型的な失敗の流れは次のとおりである。

1. 購買側が、外観の良い単体サンプルを承認する。
2. 量産図面には、データム、荷重条件、接点形状、外観限度が未確定のまま残る。
3. 組付けによって、予圧、不均一な支持、ベゼル摩擦、別のハードストップが加わる。
4. 後続ロットは不完全な図面には合うが、担当者が記憶している操作感とは合わない。
5. 曲線、測定条件、承認済み組立品、逸脱記録がないため、「同じかどうか」の議論が主観になる。

初品確認の原則は、特性、製造プロセス、実物、証跡を結び付け、この曖昧さを減らす。SAE InternationalのAS9102Cは、航空宇宙分野の初回製品検査を体系化した規格である。一般商用キーパッドに自動適用されるわけではないが、設計要求を識別し、客観的な結果を記録し、不一致を処置し、承認基準を保存する考え方は有効である。

サンプル検査の前に承認基準線を固定する

サンプルの識別と試験条件が固定されるまで、シリコーンゴムキーパッドの承認には安定した意味がない。測定前に、現行の2D図面、3Dモデル、アートワーク、材料・コーティング仕様、PCB接点図、筐体改訂、BOM、サプライヤー報告書を同じレビュー台帳にそろえる。各ファイルには改訂を、各実物にはサンプルIDまたはキャビティ識別を付ける。

キーパッドの試作プロセスでは、そのサンプルが何を代表するかも明記する。簡易型で作った外観モデルは、色や組付け方向の判断には使えても、荷重や寿命の判断には使えない場合がある。予定する金型、材料、加硫、接点、印刷、コーティング、後工程で作った量産意図のサンプルなら、より広い承認範囲を扱える。段階を混同すると、証拠のない安心感だけが残る。

検査記録のヘッダーには、品番、部品改訂、図面改訂、アートワーク改訂、必要に応じて金型・キャビティ、サンプルID、数量、材料識別、成形・二次加硫状態、コーティング状態、コンディショニング、試験日、設備・治具ID、検査者、判定責任者を記録する。JASPERが文書化している検査とトレーサビリティも、結果を現行要求と試験対象へ結び付ける考え方を採っている。

承認基準線の記録項目

シリコーンゴムキーパッドのサンプル承認で確認する10項目

以下の10ゲートは、OEMチームが曖昧さを除く順に並べている。前段の不合格は、後段の測定を無効にすることがある。サンプル改訂が不明なら、完全な荷重曲線が得られても、どの製品を承認したのか確定できない。

ゲート1：改訂とサンプル識別を一致させる

最初に、実物と審査文書が同じ製作状態を示すことを確認する。品番、改訂、アートワーク、材料、色、接点方式、コーティング、金型改訂、キャビティを照合し、手直しの有無も確認する。図面発行後にスカート形状を変更したなら、承認前に改訂形状を文書化する。

合格に近い証拠： 各個体にサンプルIDがあり、各報告書がそのIDを参照する。現行ファイルの改訂が一致し、逸脱はメール内に埋もれず一覧化されている。

要注意： 依頼書には「最新サンプル」としか書かれず、袋、図面、報告書を相互に結び付けられない。手加工したキー、トリミングしたバリ、局所的なコーティング補修が手直しとして記録されていない場合も同じである。

ゲート1の成果物は、製作状態記録である。承認した形状と量産で使う形状が分かれることを防ぐ。

ゲート2：機能データムを基準に寸法を検査する

PCBと筐体の境界を支配する形状を測る。対象は、外形、キー中心、キートップ幅・高さ、ベース厚、接点径・位置、取付穴、プルスルー、シールリブ、エアベント、スカート周辺クリアランス、データム間関係である。広く柔軟な成形品へ、金属切削品と同じ公差体系をそのまま当てはめてはならない。シリコーンは自重、クランプ力、測定子の押込みでも変形する。

Diamond HMIとEpecは、寸法が大きくなるほど広がる成形キーパッドの公差例を公開している。これは設計上の傾向を示す参考情報であり、普遍的な合否基準ではない。実際の限度、データム、支持方法、自由状態か拘束状態か、測定方法はプロジェクト図面で定める。

合格に近い証拠： 機能重要寸法にバルーン番号があり、公称値、公差、結果、方法、サンプルIDが記録される。部品を伸ばさずに支持している。

要注意： 全長と全幅しか測らない、結果を一律に小数第1位へ丸める、拘束条件を定めず柔らかい部品を平らに押さえ込む。

キー配列では累積位置誤差も見る。各ピッチが個別公差内でも、データム設計が不適切なら、10個目のキーがベゼル開口に寄りすぎることがある。

ゲート3：押下と復帰を含む荷重-変位曲線を承認する

操作感は単一の荷重値ではなく、曲線で評価する。スカート座屈と電気接点成立までの押下荷重-変位を記録し、その後のリリース経路も残す。曲線から、ピーク作動荷重、接点荷重、ストローク、クリック感、ヒステリシス、復帰力、二重ピーク、摩擦を確認できる。代表的な支持体を使い、速度、方向、温度、コンディショニングを定義して測定する。

クリック率（snap ratio）の一般的な定義は次のとおりである。

クリック率 = (F1 - F2) / F1 x 100%

F1はピーク作動荷重、F2は座屈または接点成立後の低い荷重である。Diamond HMIのRubber Keypad Design Guide 2021は、多くの触覚キーについて、作動荷重125-150 gf（約1.23-1.47 N）、クリック率40-60%、復帰力30-35 gf（約0.29-0.34 N）を一般的な出発点として示している。これらは公開情報から選んだ暫定的な業界参考値であり、JASPERの測定データでも合否基準でもない。プロジェクト責任者が明示的に採用しない限り、そのまま仕様へ転記しない。

合格に近い証拠： 代表キーと位置の押下・復帰トレース、単位、速度、治具、支持、コンディショニング、許容帯が報告書に含まれる。

要注意： 「押し心地がよい」だけで承認する。変位記録のない手持ち荷重計だけを使う。幅広キーや背高キーがあるのに中央キー1点しか測らない。

クリック率は高ければよいわけではない。Diamond HMIの2021年ガイドは、触覚応答と寿命のトレードオフを示し、他条件が同じなら、硬度、作動荷重、ストロークの増加が寿命を短くし得るとしている。適切な曲線は、使用者と用途に合い、組付け後や環境暴露後にも十分な復帰余裕を持つ曲線である。

ゲート4：機械ストロークと電気接点を相関させる

キーが座屈しても、信頼できる電気入力が成立するとは限らない。導電接点の形状、PCBパッドパターン、重なり、位置合わせ、接点荷重、導通しきい値、電子回路を同じレビューで結ぶ。測る特性が接触抵抗、回路導通、電圧しきい値、デバウンス応答、その他のシステム値のどれかを定義する。

偏心押しが想定される場合は、指定荷重で複数位置を測る。PCB改訂と表面状態も記録する。汚れ、フラックス残渣、粉じん、油、結露は、公称接点形状と同じ程度に結果へ影響し得る。

合格に近い証拠： 力曲線上に機械的な接点位置が示され、同じサンプルと代表PCBで電気導通を記録する。公差端でもパッドの位置合わせ余裕がある。

要注意： 単体キーパッドの導通ブザー確認を組付け性能の証明とする。荷重、パッド、測定器、安定時間、サンプルIDなしで抵抗値だけを報告する。

責任範囲も区別する。キーパッド供給者は、合意した部品特性を測定できる。一方、電子回路のしきい値、ファームウェアのデバウンス、ゴースト入力、システム故障処理、完成品の受入は、契約で別途割り当てない限りOEM側の責任である。

ゲート5：表示、色、外観限度を承認する

外観承認には管理された基準が必要である。マスターアートワークの改訂、フォント、線幅、記号方向、印刷または成形色工程、色基準、テクスチャ、光沢、外観ゾーン、観察距離、照明を定義する。Pantone、RAL、現物マスターは方向を示せるが、受入方法は選んだ材料と工程に合わせる。

全表示について、キートップに対する位置と曲面上の変形を確認する。正像・抜き文字、アイコンの塗り、エッジ、ピンホール、異物、色にじみ、素地露出を検査する。多色成形では境界とゲートを、レーザーマーキングでは塗膜除去後の形状と光路を確認する。

合格に近い証拠： レビュー側と供給側が、指定照明下で同じ現物または計測基準を使い、重要欠陥の合格見本と不合格見本を共有する。

要注意： 自動ホワイトバランスのメール画像やスマートフォン写真だけで承認する。「ブランドの青に合わせる」は検査指示にならない。

外観ゾーンを定めると判定しやすい。主要表示上の欠陥は不合格でも、隠れるフランジ上の同寸法の跡は使用に影響しない場合がある。金型完成後に交渉するのではなく、図面上でゾーンを分ける。

ゲート6：コーティング外観と耐久適格性を分ける

透明または着色コーティングは、表面感触、印字保護、光沢管理、レーザーエッチング構造に使われる。新品サンプルがきれいでも証明できるのは初期状態だけで、耐摩耗寿命、耐薬品性、耐UV性、経時後の密着性、洗浄剤適合性までは証明できない。

コーティング系、色層、被覆範囲、必要な場合は膜厚または工程管理、硬化・二次加硫状態、マスキング、オーバースプレー限度、承認済み触感・外観見本を記録する。そのうえで、実使用に基づき、指による反復接触、指定洗浄剤、油、日焼け止め、消毒剤、屋外光、湿度、温度から必要な試験だけを選ぶ。

合格に近い証拠： 承認パッケージが初期外観と適格性試験を分け、コーティングに関する再承認トリガーを明記する。

要注意： 試験方法、荷重、相手材、終点、サンプル構成を示さず「耐摩耗」と呼ぶ。Diamond HMIのガイドは、同社のエポキシキートップをUV上の理由から屋外用途に推奨していない。硬く見えるだけで屋外適合と判断してはならない。

高摩耗の照光表示では、半透明成形体に塗装とレーザー加工を組み合わせる構造が適する場合がある。非照光の屋内操作部なら、成形色や保護印刷で不要な工程を減らせる。構造は使用条件から選ぶ。

ゲート7：実際の光学スタックで照光を評価する

照光キーは、予定する光源、駆動電流、LEDのbinまたは色、PCB間隔、反射部、ライトガイド、遮光、塗装層、筐体を組み合わせて評価する。点灯・消灯の両方、通常視野角、暗所、実使用周囲光を含め、カメラ画像に依存しない限度も決める。

確認項目は、ホットスポット、暗い表示、端部漏光、色差、欠けた記号、線幅むら、隣接キーへの光回り込みである。数値均一性が必要なら照度または輝度を使えるが、測定位置と幾何条件を指定する。

合格に近い証拠： 承認治具がPCBと筐体の光学スタックを再現する。写真は露出を固定した補助証拠とし、数値測定では位置と条件を記録する。

要注意： 単体の半透明キーパッドを懐中電灯にかざす。スマートフォンの自動露出で均一性を決める。

照光がない製品なら、このゲートは対象外でよい。不透明・非照光の産業用キーパッドへ形式的に照光試験を追加せず、該当なしの理由を記録に残す。

ゲート8：PCB、筐体、ハードストップ、組付けを確認する

組付け評価では、個別には合格した部品を一つの操作インターフェースとして確認する。量産意図のキーパッド、PCB、ベゼル、ガスケット、締結部品、バックプレート、接着材を予定どおり組み、指定トルクまたは保持方法を使う。キー中心、自由動作、予圧、がたつき、復帰、ベゼル擦れ、通気、シール圧縮、ハードストップ間隔、PCBたわみを確認する。

JASPERの匿名シリコーンキーパッドの制御インターフェース事例は、実物保管サンプルを示す一方で、顧客名と性能主張を公開していない。この事例から使える境界は、荷重、接点、表示、PCB、筐体を一つのインターフェースとして閉じるという点である。

合格に近い証拠： 同じ識別済み個体に単体曲線と組付け後確認があり、組立図面が支持とハードストップを定義する。端・角のキーも操作する。

要注意： 鋼板上では合格しても実PCBがたわむ。ベゼルの横荷重で復帰が遅れる。筐体CADの重ね合わせだけでは、摩擦、圧縮、積層公差を確認できない。

筐体がない段階では最終承認を出さない。金型修正や次回試作だけを進める条件付きHOLDとし、組付け評価を未完ゲートとして明記する。

ゲート9：仕上がり、汚染、梱包を確認する

最良の1個だけでなく、提出された全個体を確認する。多キャビティ金型なら、提出物に含まれる各キャビティを見る。ショート、裂け、スカート損傷、バリ、流れ跡、異物、顔料汚染、導電材汚染、塗装欠陥、印刷欠陥、変形を定義する。においは、客観的な評価方法がある場合だけ判定項目にする。

適合品でも梱包で圧縮、汚染、摩耗するため、梱包もこのゲートに含める。向き、層間材、袋材、入り数、ラベル、ロット識別、圧縮・移行の防止方法を定める。二次加硫や洗浄状態が重要なら、封入前に記録する。

合格に近い証拠： 1個のゴールデンサンプルではなく分布を示し、欠陥カタログを使い、欠陥をキャビティ・ロットに結び付け、予定する量産梱包を実演する。

要注意： サンプルを荷重がかかる状態で積み重ねる。導電面を印刷面や塗装面に接触させる。供給者が最良の1個だけを選び、ばらつきを示さない。

外観差は必ずしも機能欠陥ではない。重要、主要、軽微の区分は、検査しやすさではなく用途への影響で決める。

ゲート10：証拠パッケージと再承認条件をリリースする

別の技術者が承認内容を再現できて初めて、サンプル承認は完了する。パッケージには、現行図面とアートワーク、バルーン付き寸法報告、荷重-変位曲線、電気結果、外観基準、必要な場合の照光結果、組付け記録、材料・接点・コーティング識別、サンプル写真、逸脱、処置、承認済み現物または保管計画、日付付き署名を含める。

次に変更トリガーを定義する。材料、顔料、導電接点、コーティング、アートワーク、金型修理、キャビティ、成形・二次加硫工程、PCBパッド、筐体支持、検査方法、梱包は基準に影響し得る。JASPERが文書化している設計変更管理では、変更案、影響、証拠、承認、有効ロットまたは日付、新旧品の区分を結び付ける。

合格に近い証拠： どの変更に通知、新サンプル、部分再検査、組付け確認、全面再承認が必要かをリリース文書で定める。

要注意： 署名が「サンプルOK」だけで客観的結果がない。合意した影響確認なしに、供給者が「同等」の市販材料へ置き換えられる。

承認済み現物は有用だが、図面より上位とは限らない。シリコーンは経時変化し、色は変わり、保管品は紛失する。仕様、図面、アートワーク、数値結果、マスターサンプルが競合した場合の優先順位を先に決める。

ラバーコンタクトの品質検査マトリクスと判定ルール

品質検査マトリクスには、問い、条件、記録、責任者を明記する。全特性へ同じサンプル数を割り当てたり、供給者の検査だけでOEMのシステム検証まで完了したことにしてはならない。プロジェクト固有の計画には、試験・検証計画を関連付けられる。

判定は次の3状態を使う。

• PASS： 適用ゲートが要求を満たし、逸脱が閉じ、承認基準と変更ルールを識別できる。
• HOLD： 証拠が不足するか、代表インターフェースをまだ評価できない。責任者、対処、必要証拠を記録し、日程を理由に黙って承認へ変えない。
• REJECT： リリース要求を満たさない、サンプル識別が不確実、または後段評価を無効にする欠陥がある。封じ込めと、修正初品に必要な全面・部分再検査を記録する。

特別採用は、既知の不適合を定義した範囲だけで認める処置である。対象サンプルまたはロット、理由、リスク責任者、期限、図面変更の有無を示す。特別採用は、元の要求を満たしたという証拠ではない。

コンタクトラバースイッチの初品確認を5段階で進める

ステップ1：レビュー用パッケージを固定する

図面、3Dモデル、アートワーク、PCBパッド、筐体境界、材料・接点・コーティング要求、適用する受入方法をリリースする。矛盾と優先順位を明示し、重要特性と対象外ゲートを識別する。出荷前に、供給者から製作状態の要約を受け取る。

ステップ2：識別済みサンプルを受領し、区分保管する

数量、ID、キャビティ、梱包、目視状態を記録する。初品を以前の試作品と混ぜない。ラベルと実物の写真はトレーサビリティに使い、検査の代わりにはしない。輸送損傷や変形が結果へ影響し得る場合は、コンディショニングや組付けの前に記録する。

ステップ3：管理条件で単体特性を測る

識別、寸法、荷重-変位、復帰、接点形状、仕上がり、表示、コーティング初期外観を確認する。可能な場合は指定代表PCBで電気接点も測る。生データは個体・キー位置別に保持する。平均値だけでは端部キーやキャビティ不良を隠すことがある。

ステップ4：組付け状態との相関を取る

選んだサンプルを予定するPCBと筐体へ組み込み、重要な操作感、復帰、電気、照光、干渉を再確認する。可能なら公差端も評価する。最終ハードウェアがない場合は代替治具を記録し、実組付けゲートを未完のまま残す。

ステップ5：逸脱を閉じ、量産基準を発行する

各未解決事項をPASS、HOLD、REJECT、承認済み特別採用、予定する設計変更に分類する。受入構成がリリース文書と異なるなら図面を更新する。報告書へ署名し、保管マスター、有効な量産改訂、再承認トリガーを特定する。これにより初品は、単なるサンプル箱ではなく量産証拠になる。

ラバーキーパッドの試作評価で供給者へ渡す情報

サンプル製作を依頼する前に、次の入力をそろえる。

• [ ] 品番、現行2D / 3D改訂、図面間の優先順位
• [ ] キーマップ、データム、重要寸法、ストローク、ハードストップ関係
• [ ] PCBパッドパターン、表面、支持、電気しきい値、試験方法
• [ ] 筐体、ベゼル、ガスケット、締結部品、積層、取付方法
• [ ] 材料系、指定する場合の硬度、色、二次加硫要求
• [ ] 導電接点の方式、形状、位置、受入方法
• [ ] アートワーク、色基準、印刷・レーザー工程、コーティング、外観ゾーン
• [ ] 適用する場合の光源、駆動、遮光、観察状態、光学基準
• [ ] 使用環境と、実際に重要な摩耗、洗浄剤、薬品、UV、温度暴露
• [ ] サンプル段階、数量、キャビティ網羅、報告書、保管サンプル、承認責任者
• [ ] 梱包、ラベル、トレーサビリティ、逸脱、設計変更ルール

このチェックリストは、初回サンプル到着後ではなく、依頼時に添付する。供給者が測定可能な証拠を設計しやすくなり、OEM側もDFM上の相談と合否基準を分けられる。

このサンプル承認チェックリストだけでは不足する条件

本フレームワークが承認するのは、実際に確認した証拠範囲内の部品基準である。キーパッド故障が安全、法規、ミッションクリティカルなシステムリスクを生む場合、浸入保護が筐体全体に依存する場合、厳しい薬品・洗浄暴露がある場合、経時後も操作感を維持する必要がある場合、照光均一性が最終電子・筐体へ依存する場合には、これだけでは足りない。

その場合は、プロジェクト固有の適格性試験とシステム検証を追加する。環境サイクル、定義した薬品暴露、摩耗試験、加速または反復操作、シール試験、EMC / ESD評価、ユーザビリティ、ソフトウェア故障処理、規制対象機器の文書などが候補になる。どの規格と証拠が必要かは法的製造者が決める。

シリコーンゴムキーパッドが常に最適とも限らない。明確な定格、個別交換、極短ストロークが優先ならメカニカルスイッチを検討する。薄型の密閉グラフィック面が優先ならメンブレンスイッチ、連続した清掃可能面と無ストローク操作が合うなら静電容量式タッチを検討する。用途と構造が合っていなければ、サンプル承認では修正できない。

キーパッドサンプルの受入レビューを計画する

最初に、要求、方法、条件、サンプル範囲、証拠、承認責任者を1枚の表にする。図面、PCBパッドマップ、筐体スタック、アートワーク、予定するサンプル段階と一緒にエンジニアリングレビューへ渡す。10ゲートを使い、単体で閉じられる結果と、組み上げたHMIを待つ結果を分ける。

参考資料

1. SAE International, AS9102C: Aerospace Series - First Article Inspection Requirement
2. Diamond HMI, Rubber Keypad Design Guide 2021
3. Epec, Silicone Rubber Keypad Design - Specifications and Physical Properties
4. N&H Technology, Design Guide: Silicone Rubber Keypads
5. Mekoprint, Design Guide for Silicone Rubber Keypads
6. NIST, SI Units - Force

よくある質問

シリコーンゴムキーパッドのサンプル承認では何を承認しますか？

量産意図の構成を識別し、リリース済みのプロジェクト固有要求と記録に照らして承認します。完全な承認では、実物サンプルを寸法、荷重・復帰曲線、電気接点、表示、コーティング、照光、組付け、仕上がり、逸脱、改訂証跡へ結び付けます。完成機器を自動的に承認するものではありません。

コンタクトラバースイッチの初品と試作品は同じですか？

同じではありません。試作品は、量産と異なる材料や工程を使い、外観、組付け、特定の技術課題だけを調べる場合があります。量産リリースに使う初品は、予定する金型、材料、加硫、接点、表示、コーティング、工程を代表し、現行改訂に結び付いた客観的結果を備える必要があります。

シリコーンゴムキーパッドの作動荷重とクリック率はどの程度が適切ですか？

普遍的な値はありません。Diamond HMIは一般的な出発点として125-150 gf（約1.23-1.47 N）とクリック率40-60%を示していますが、キー寸法、ストローク、硬度、支持、使用者、環境、寿命目標によって選択は変わります。参考値だけでなく、組付け状態の荷重-変位曲線全体を承認してください。

シリコーンキーパッドのクリック率はどう計算しますか？

一般的な式は (F1 - F2) / F1 x 100% です。F1はピーク作動荷重、F2はスカート座屈または接点成立後の低い荷重を表します。供給者によって記号の定義が異なるため、報告書では各点を定義し、押下・復帰曲線も添付します。

ラバーコンタクトの品質検査では全サンプルの全キーを測りますか？

一律に全数測定するとは限りません。機能リスクに基づき、中央、端、角、幅広、背高、照光、重要キー、必要な場合は各キャビティを含め、ばらつきを確認できる個体数を設定します。安全上または契約上の重要特性には広い網羅が必要な場合があります。実際の抜取範囲を記録し、全数検査と誤解させないことが重要です。

PCBと筐体がなくても単体キーパッドを承認できますか？

条件付きなら可能です。単体では外観、一部寸法、治具上の荷重課題を閉じられます。しかし最終的な接点、復帰、摩擦、ハードストップ、予圧、照光、操作感はPCBと筐体のスタックに依存します。代表ハードウェアがそろうまで組付け適合はHOLDにします。

ラバーキーパッドの試作チェックリストには何を含めますか？

現行図面とアートワーク、PCBパッド、筐体スタック、データム、荷重・ストローク目標、接点方式、表示、コーティング、照光、使用環境、サンプル段階、試験条件、報告書、梱包、逸脱、承認責任者を含めます。その試作品で回答できる課題と、回答できない課題も明記します。

キーパッドサンプルはどの変更後に再承認しますか？

合意した変更ルールに従って再承認します。一般的なトリガーは、材料・顔料、接点、アートワーク、コーティング、金型修理・キャビティ、成形・二次加硫、PCBパッド、筐体、検査方法の変更、およびリリース済みインターフェースを変える是正処置です。