Matériel IHM ATEX pour zones dangereuses : guide de spécification OEM

Dernière mise à jour : 24 août 2026

Pour un OEM, la bonne décision n'est donc pas « quel écran ATEX acheter ? », mais « quelle configuration IHM complète peut être justifiée pour cet emplacement et qui signe cette justification ? ». Les assemblages IHM concernés comprennent le panneau frontal, l'afficheur, le capteur tactile ou le clavier à membrane, l'overlay, les adhésifs, le joint, le cadre, les circuits, les connexions et leurs interfaces avec l'enveloppe. La programmation PLC/SCADA ne relève pas de ce périmètre de fabrication.

Ce guide a été commandité par JASPER, fabricant de sous-ensembles matériels IHM. Il ne revendique aucune certification ATEX propre à JASPER et ne remplace ni l'étude de zonage, ni l'évaluation de l'équipement final, ni l'avis d'un organisme notifié lorsque la procédure applicable l'exige.

Décision rapide : partir du site, pas du catalogue

Une IHM industrielle ou IP66 n'est pas automatiquement un matériel ATEX

La directive 2014/34/UE vise les appareils et systèmes de protection destinés à être utilisés en atmosphères explosibles. Elle exige que le fabricant traite les sources d'inflammation, les défauts prévisibles, l'environnement, le marquage et les instructions d'emploi. La directive 1999/92/CE traite, elle, de la protection des travailleurs et du classement des emplacements par l'employeur. Ces deux responsabilités se rencontrent au niveau de l'interface homme-machine : le site fournit les conditions d'emploi ; le fabricant de l'équipement démontre que sa configuration y convient (Commission européenne, cadre ATEX).

L'indice IP répond à une autre question. L'IEC 60529 classe la protection procurée par une enveloppe contre l'accès, les corps solides et l'eau ; elle ne définit pas un mode de protection Ex. Un panneau IP66 peut donc rester une source d'inflammation par échauffement, étincelle, décharge électrostatique ou interface de câble inadéquate. À l'inverse, une enveloppe Ex possède aussi des limites précises de montage, d'entrée de câble, de dissipation et d'entretien qu'un nouvel écran ne doit pas compromettre.

Le dossier de base d'un Panneau IHM : matériel et intégration OEM sépare robustesse d'usage, protection de l'enveloppe et conformité contre les explosions. Aucun axe ne remplace les autres.

Les entrées de classification déterminent la catégorie, le groupe et la température

La fréquence et la durée de présence de l'atmosphère explosible définissent la zone ; elles ne se choisissent pas à partir du matériel disponible. La directive 1999/92/CE établit les définitions et la correspondance minimale suivante pour les appareils du groupe II, sous réserve de leur adéquation au gaz ou aux poussières concernés.

* La catégorie ne suffit pas : le marquage complet, le groupe de substance, la classe ou température de surface, la plage ambiante et les conditions particulières d'utilisation doivent tous correspondre.

Le groupe de substance influe sur la sévérité de l'évaluation. Le guide INRS ED 945 distingue IIA, IIB et IIC pour les gaz, puis IIIA, IIIB et IIIC pour les poussières ; IIC et IIIC représentent les subdivisions les plus sévères dans leurs familles. L'OEM doit fournir la substance réelle, ses données d'inflammation et l'éventuelle présence d'un mélange hybride. « Gaz inflammable » ou « poussière de process » n'est pas une entrée exploitable.

La classe de température gaz exprime une température maximale de surface, pas une ambiance admissible :

Pour les poussières, le marquage donne directement une température maximale de surface. Les couches déposées isolent parfois l'IHM ; leur épaisseur et le nettoyage prévu entrent dans l'analyse. L'IEC 60079-0:2026 retient, pour les caractéristiques d'explosion, −20 à +60 °C, 80 à 110 kPa et environ 21 % vol. d'oxygène. Hors de ce cadre, des examens ou essais supplémentaires peuvent être requis. La plage marquée du produit reste décisive.

Les références normatives n'ont pas toutes le même rôle

Le routage ci-dessous évite d'appliquer une norme d'installation à un produit, ou une édition IEC récente comme présomption automatique de conformité UE. L'édition EN harmonisée applicable se vérifie au Journal officiel au lancement du projet.

L'assemblage frontal doit être évalué comme un système d'interfaces

Une IHM forme une chaîne mécanique, optique, électrique et thermique. Fenêtre, joint, afficheur, tactile et câbles interagissent. Chaque interface compte. Modifier une couche peut déplacer température de surface, continuité de terre, étanchéité ou énergie accessible.

Cette approche prolonge la Conception d’IHM renforcées pour environnements sévères : la résistance au lavage, aux UV ou aux chocs reste nécessaire, mais elle doit être intégrée au concept Ex retenu et à ses limites documentées.

Dix critères pour spécifier le matériel IHM ATEX pour zones dangereuses

1. Exiger le zonage et la substance avant le dessin détaillé

Le RFQ identifie zone, étendue, substance, groupe, inflammation, ventilation, dépôts et scénarios de défaut. Les IEC 60079-10-1:2020 et IEC 60079-10-2:2026 traitent respectivement gaz/vapeurs et poussières. Le fournisseur IHM n'invente pas le zonage.

Bon signal : plan révisé, substance et hypothèses signées.
Drapeau rouge : « Zone ATEX standard » sans propriétaire.

2. Choisir le concept Ex avant d'optimiser l'ergonomie

Enveloppe antidéflagrante, sécurité augmentée, sécurité intrinsèque, surpression ou enveloppe poussières n'imposent pas les mêmes limites. L'IEC 60079-31:2022 associe enveloppe et limitation de température pour les poussières. Le concepteur Ex fixe le mode ; l'équipe IHM le traduit en interfaces contrôlées.

Bon signal : concept, catégorie/EPL et normes gelés.
Drapeau rouge : choisir la protection après le prototype.

3. Traiter les surfaces isolantes et l'électrostatique

Fenêtre polymère, film ou revêtement peuvent accumuler des charges. L'IEC TS 60079-32-1 recommande terre des conducteurs, réduction de charge et limitation des zones isolantes chargeables. Surface, matière, nettoyage, humidité et contact opérateur doivent être documentés.

Bon signal : analyse reliée au dessin et aux matières.
Drapeau rouge : changer la résine sans réviser le plan.

4. Fermer le bilan thermique dans les cas défavorables

Le bilan couvre rétroéclairage maximal, soleil, procédé, poussière, orientation, ventilation et défauts. La directive 2014/34/UE, annexe II impose de considérer l'environnement et les surfaces. Mesurer les points chauds plausibles, pas seulement le centre de la vitre.

Bon signal : carte thermique avec conditions et incertitude.
Drapeau rouge : déduire la classe T de la puissance.

5. Concevoir l'étanchéité comme une interface tolérancée

INRS ED 945 indique IP6X en zones 20/21 ; en zone 22, IP6X pour poussières conductrices et IP5X pour non conductrices. Un IP adapté ne suffit pas. Le dossier précise joint, compression, planéité, rugosité, serrage et nettoyage.

Bon signal : cotes et essai sur assemblage vieilli.
Drapeau rouge : reprendre l'IP de l'écran nu.

6. Rendre la liaison équipotentielle vérifiable

Cadre, pièces accessibles, blindages et armoire suivent un chemin de liaison défini. Peinture, anodisation ou adhésif peuvent l'interrompre. Le plan repère contacts, fixations, conducteurs et contrôles ; l'acceptation vient du concept applicable.

Bon signal : points identifiés et contrôle traçable.
Drapeau rouge : « terre par le châssis » sans coupe.

7. Valider l'interaction tactile dans l'état réellement porté

Gants, eau, dépôt, film et fenêtre modifient le tactile. Réglage capacitif, force du clavier, dômes, pistes et circuit appartiennent à la configuration. L'essai d'usage ne prouve pas la protection Ex ; il prévient une modification tardive.

Bon signal : protocole avec gants et contaminants réels.
Drapeau rouge : régler la sensibilité sans version approuvée.

8. Définir chaque interface électrique jusqu'à la limite de fourniture

Tension, courant, puissance, capacité, inductance, isolation, brochage et connectique doivent former un système cohérent. L'IEC 60079-11:2023 couvre sécurité intrinsèque et appareils associés. Un connecteur certifié n'autorise pas tout câble ou circuit.

Bon signal : schéma, maxima et propriétaire des barrières.
Drapeau rouge : « 24 VDC » comme définition complète.

9. Relier environnement, nettoyage et maintenance aux matériaux

Humidité, vibrations, pollution et substances agressives comptent. Overlay, encre, adhésif et joint s'évaluent avec agents, concentrations, températures, contacts et fréquences du site. Une surface sans recoin limite les dépôts.

Bon signal : liste chimique et cycle de nettoyage.
Drapeau rouge : « résistant » sans agent ni condition.

10. Verrouiller configuration, marquage et preuves de série

Le plan couvre nomenclature, révisions, fournisseurs, paramètres tactiles, joint et gamme. La Commission publie la liste évolutive des normes harmonisées ATEX ; l'édition applicable s'enregistre. Les Normes IHM industrielles et conformité du matériel doivent rester séparées par domaine dans la matrice.

Bon signal : configuration de référence signée et réévaluation d'impact.
Drapeau rouge : substitution décidée par les achats seuls.

La matrice exigences/preuves transforme le besoin ATEX en dossier contrôlable

Une exigence sans propriétaire ni preuve reste une intention. La matrice suivante constitue un minimum de lancement ; le fabricant responsable et l'organisme compétent l'étendent selon la catégorie, le mode de protection et la procédure d'évaluation.

L'IEC 60079-14:2024 couvre aussi la sélection, l'installation, l'inspection initiale, la documentation et la compétence pour les installations électriques Ex. Elle aide à définir l'interface avec le site ; elle ne transforme pas le fournisseur du panneau en propriétaire automatique de l'installation.

La responsabilité d'approbation doit être écrite avant le prototype

Les lignes directrices ATEX 2026 de la Commission précisent qu'une évaluation d'assemblage couvre les risques nés des interactions entre parties, ainsi que les parties dont la conformité n'est pas établie. La présence de certificats de composants réduit éventuellement le travail ; elle ne supprime pas l'évaluation de la combinaison.

Checklist de frontière d'approbation :

• [ ] L'exploitant signe le zonage, la substance, les conditions ambiantes et le document de protection contre les explosions.
• [ ] L'OEM désigne l'entité qui met l'équipement final sur le marché sous son nom.
• [ ] Le concepteur Ex fixe catégorie/EPL, groupe, mode de protection, classe ou température de surface et normes applicables.
• [ ] JASPER ou le fabricant IHM fournit plans, matières, nomenclature, paramètres, contrôles et traçabilité du sous-ensemble convenu.
• [ ] L'organisme notifié intervient selon la catégorie et la procédure réglementaire applicables ; son rôle et ses livrables sont nommés.
• [ ] Le fabricant de l'équipement approuve l'intégration, le marquage, la notice et l'ensemble des risques d'interaction.
• [ ] Toute modification de fenêtre, overlay, joint, afficheur, circuit, connecteur, revêtement ou fixation déclenche une analyse d'impact avant mise en œuvre.

La directive exige en outre la conservation de la documentation technique et de la déclaration ou attestation pertinente pendant 10 ans après la mise sur le marché (directive 2014/34/UE consolidée, article 6).

Un processus en six étapes réduit les retours tardifs de conformité

Étape 1 — Geler les entrées de sécurité

Réunir zonage, substance, ambiance, procédé, dépôts, nettoyage, contraintes, alimentation et enveloppe. Toute inconnue reçoit un propriétaire et une date. Pas d'hypothèse silencieuse.

Étape 2 — Émettre un RFQ de définition, pas une demande de prix d'écran

Joindre plan, empilage, découpe, interfaces, volume annuel, critères et responsabilités. La Conception IHM industrielle : checklist en 10 jalons aligne mécanique, électronique, industrialisation et validation.

Étape 3 — Vérifier les documents à leur source

Contrôler émetteur, titulaire, référence, révision, marquage, conditions « X », ambiance et annexes. La base IECEx Certified Equipment Scheme est la version publique contrôlée. IECEx ne remplace pas les obligations ATEX dans l'Union européenne.

Étape 4 — Revoir le dessin et les chemins de défaillance

Croiser mécanique, électrique, thermique, matériaux, qualité et conformité. Pour chaque interface : défaut, effet, prévention, preuve, propriétaire. Le résultat alimente la planification des essais et de la validation.

Étape 5 — Approuver un échantillon représentatif

Le premier article reprend matières, fournisseurs, paramètres, outils et gamme prévus. Vérifier dimensions, tactile, continuité, étanchéité, thermique et marquage. Le prototypage et validation des échantillons ferme les risques d'intégration ; il ne certifie pas l'ATEX.

Étape 6 — Contrôler la série et les modifications

Définir contrôles entrants, paramètres critiques, traçabilité et réaction aux écarts. La série doit rester identique. Toute modification attend son analyse d'impact.

Les drapeaux rouges qui doivent suspendre l'approbation

• Marquage incomplet ou incompatible — zone, catégorie/EPL, groupe, température, ambiance ou conditions particulières ne concordent pas.
• Certificat hors configuration — référence, option d'écran, connecteur, alimentation ou annexe ne couvre pas le produit proposé.
• IP utilisé comme preuve ATEX — l'essai d'enveloppe ne traite pas toutes les sources d'inflammation.
• Zonage fabriqué par le fournisseur — aucun document de site signé n'étaye le besoin.
• Données thermiques sans conditions — charge, orientation, ambiance, dépôt et défaut ne sont pas consignés.
• « Équivalent matière » non évalué — la substitution touche surface, électrostatique, chimie, joint ou dissipation.
• Responsabilité diffuse — personne ne signe le marquage, la déclaration, la notice et la configuration finale.
• Modification sans boucle de retour — qualité ou achats changent une référence sans revue conformité.

Quand une IHM frontale sur mesure n'est pas la bonne option

Une intégration sur mesure n'est pas adaptée si la zone et la substance restent indéterminées, si aucun fabricant n'accepte la responsabilité de l'équipement final, ou si le calendrier ne permet pas l'évaluation et les essais requis. Elle est également peu rationnelle lorsqu'un terminal certifié complet couvre déjà l'usage, que l'OEM n'a pas besoin d'une géométrie, d'un tactile ou d'une interface spécifique, et que toute modification ferait sortir le terminal de sa configuration approuvée. Dans ce cas, conserver le produit complet et ses instructions peut réduire le risque de requalification.

Questions fréquentes sur le matériel IHM ATEX

Un écran IP66 peut-il être installé en zone ATEX 2 ?

Pas sur la seule base de son IP66. L'indice IP décrit la protection de l'enveloppe contre les corps solides et l'eau ; l'aptitude à la zone 2 exige aussi une catégorie compatible, le groupe gaz ou poussières, le mode de protection, la température, la plage ambiante, les interfaces et la configuration couverte par les documents de conformité.

Quelle différence entre une IHM ATEX Zone 1 et Zone 2 ?

La zone 1 correspond à une atmosphère gaz susceptible de se présenter occasionnellement en fonctionnement normal ; la zone 2 à une présence improbable et brève. La directive 1999/92/CE associe au minimum la catégorie 2 à la zone 1 et la catégorie 3 à la zone 2, sous réserve de tous les autres paramètres du marquage.

Un composant ATEX rend-il l'assemblage IHM final conforme ?

Non. Un composant ou appareil déjà évalué apporte une preuve limitée à sa référence, à ses conditions et à son usage prévu. Le fabricant de l'assemblage doit encore évaluer les risques créés par la combinaison : échauffement, câblage, mise à la terre, étanchéité, surfaces, montage, logiciel paramétré et conditions d'utilisation.

Qui est responsable de la certification ATEX d'une IHM OEM ?

L'entité qui met l'équipement ou l'assemblage final sur le marché sous son nom assume normalement les obligations du fabricant prévues par la directive 2014/34/UE. Un fournisseur de panneau peut produire des preuves de sous-ensemble, mais cette contribution ne transfère pas la responsabilité globale sans rôle réglementaire et périmètre contractuel explicites.

Une dalle tactile capacitive fonctionne-t-elle avec des gants en zone dangereuse ?

Elle peut fonctionner si la fenêtre, les gants, les contaminants et le réglage du contrôleur ont été validés ensemble. Ce résultat d'usage ne prouve pas la conformité Ex. Le réglage, le micrologiciel, l'épaisseur de fenêtre et la mise à la masse doivent rester dans la configuration approuvée et sous contrôle de modification.

Quelle température fournir dans le cahier des charges ?

Fournir les minima et maxima au panneau en service, avec soleil, procédé, nettoyage, dépôts, orientation, charge électrique et défauts prévisibles. Ajouter les températures de stockage séparément. La classe T ou la température de surface certifiée n'est valable que dans la plage ambiante et les conditions déclarées par le fabricant.

Une modification d'overlay ou de joint impose-t-elle une nouvelle certification ?

Elle impose au minimum une analyse d'impact documentée avant application. La modification peut affecter électrostatique, résistance chimique, propagation de flamme, adhérence, étanchéité, dissipation ou surface exposée. Le fabricant responsable et, si nécessaire, l'organisme notifié déterminent si le dossier, les essais ou l'approbation doivent être mis à jour.

Quels documents demander avec le premier article ?

Demander plans et nomenclature révisés, certificats matière pertinents, paramètres de procédé critiques, rapports dimensionnels, résultats électriques, tactiles, d'étanchéité et thermiques prévus, preuves de traçabilité, liste des écarts et matrice de conformité mise à jour. Les critères et conditions d'essai doivent correspondre à la configuration destinée à la série.

Checklist d'entrées projet avant une revue technique

Préparer les éléments suivants :

• zone et plan de zonage ; substance, groupe gaz/poussières et données d'inflammation ;
• catégorie/EPL, mode de protection, normes et éditions déjà retenus ;
• dimensions d'affichage, découpe, plan frontal, empilage et enveloppe hôte ;
• technologie tactile ou clavier, gants, contaminants et gestes opérateur ;
• tension, courant, puissance, schéma d'interface, connecteurs, blindage et mise à la terre ;
• ambiance min./max., soleil, poussières, eau, agents de nettoyage, chocs et vibrations ;
• exigences de joint, IP, tolérances, fixations et finition de surface ;
• responsabilité de conformité, livrables documentaires, calendrier et volume annuel.

L'étape suivante consiste à envoyer les plans pour revue technique, avec la taille d'affichage, le dessin du panneau frontal, l'empilage d'interfaces, l'environnement et le volume annuel. JASPER peut alors examiner la fabricabilité et les preuves attendues du sous-ensemble matériel, sans présumer de l'approbation de l'équipement final. Si le périmètre est déjà défini, il est possible de demander un devis technique.

Références

1. Parlement européen et Conseil, Directive 2014/34/UE relative aux appareils et systèmes de protection destinés aux atmosphères explosibles, 26 février 2014.
2. Parlement européen et Conseil, Directive 1999/92/CE relative aux travailleurs exposés aux atmosphères explosibles, 16 décembre 1999.
3. Commission européenne, ATEX 2014/34/EU Guidelines, 6e édition, janvier 2026.
4. INRS, Mise en œuvre de la réglementation relative aux atmosphères explosives, ED 945, décembre 2020.
5. IEC, IEC 60079-0:2026 — Exigences générales pour le matériel Ex, 2026.
6. IEC, IEC 60079-10-1:2020 — Classement des emplacements gaz, 2020.
7. IEC, IEC 60079-10-2:2026 — Classement des emplacements poussières, 2026.
8. IEC, IEC 60079-11:2023 — Sécurité intrinsèque, version corrigée juillet 2026.
9. IEC, IEC 60079-14:2024 — Conception, sélection, installation et inspection initiale, 2024.
10. IEC, IEC 60079-31:2022 — Protection contre l'inflammation des poussières par enveloppe « t », 2022.
11. IEC, IEC TS 60079-32-1 — Dangers électrostatiques, 2013, amendée en 2017.
12. IEC, IEC 60529 — Degrés de protection procurés par les enveloppes, version consolidée 2013.
13. Commission européenne, Équipements destinés aux atmosphères potentiellement explosives, page réglementaire vérifiée le 24 août 2026.
14. Commission européenne, Références des normes harmonisées ATEX, liste vérifiée le 24 août 2026.
15. IECEx, Certified Equipment Scheme — base et principes de certification, page vérifiée le 24 août 2026.