El hardware HMI ATEX para zonas peligrosas no se elige por el grado IP ni por la pantalla: se define a partir de la zona, el gas o polvo, el grupo de sustancia, la temperatura admisible, el concepto de protección y la configuración certificada. Para un OEM, la secuencia correcta es congelar esas entradas, diseñar la interfaz frontal y su envolvente como un sistema, y asignar por contrato quién posee el expediente y la conformidad. JASPER puede fabricar conjuntos HMI conforme a un pliego controlado; no se afirma aquí que JASPER ni un conjunto genérico dispongan de aprobación ATEX.
Actualizado el 24 de agosto de 2026. Esta guía ha sido preparada para JASPER, fabricante de hardware HMI personalizado. El alcance es de fabricación e integración mecánica y eléctrica; la clasificación del emplazamiento y la declaración de conformidad del producto final corresponden a los responsables designados en cada proyecto.
Decisión rápida: las entradas que deben existir antes de dibujar el frontal
Una HMI para atmósfera explosiva debe partir de un expediente del emplazamiento, no de una lista de componentes. Si falta una de las cinco primeras filas de la tabla, la cotización puede ser presupuestaria, pero el diseño todavía no está preparado para aprobación.
| Entrada de proyecto | Decisión que desbloquea | Evidencia mínima | Propietario habitual |
|---|---|---|---|
| Zona 0/1/2 o 20/21/22 y límites físicos | Categoría/EPL y ubicación de la HMI | Plano de clasificación y documento de protección contra explosiones | Titular de la instalación / especialista Ex |
| Gas, vapor, niebla o polvo; grupo de sustancia | Grupo de equipo, material superficial y concepto de protección | Ficha de sustancia y base de clasificación | Ingeniería de proceso / especialista Ex |
| Temperatura ambiente y temperatura superficial admisible | Potencia, display, backlight, disipación y marcado | Rango ambiental, cargas y cálculo/ensayo térmico | OEM y propietario de certificación |
| Concepto de protección y categoría requerida | Arquitectura: terminal certificado, envolvente, circuito intrínsecamente seguro u otra solución | Plan de conformidad y normas aplicables | Fabricante legal / organismo cuando proceda |
| Frontera de la envolvente | Junta, corte, fijación, entradas de cable y ruta de tierra | Plano de interfaz con tolerancias y CTQ | OEM, integrador y fabricante del conjunto |
| Operación y mantenimiento | Touch, guante, limpieza, impacto y sustitución | Casos de uso y protocolo de validación | OEM / usuario final |
| Volumen anual y control de cambios | Trazabilidad, utillaje y plan de inspección | Previsión, revisión de dibujo y configuración aprobada | Compras, calidad y fabricante |
El hardware HMI ATEX se define en dos expedientes conectados
La seguridad del lugar de trabajo y la conformidad del producto son responsabilidades relacionadas, pero no intercambiables. En España, el Real Decreto 681/2003 obliga al empresario a evaluar el riesgo, clasificar las áreas y mantener actualizado el documento de protección contra explosiones. En el mercado de producto, la Directiva 2014/34/UE exige al fabricante diseñar y fabricar conforme a los requisitos aplicables, preparar la documentación técnica y ejecutar la evaluación de conformidad correspondiente.
Ese reparto fija el orden del proyecto. El proveedor no adivina la zona ni la clase de temperatura: recibe entradas controladas y devuelve diseño, BOM, límites de proceso y registros. Para situar antes cada capa, puede consultarse Qué es un panel HMI: capas de hardware e integración OEM.
La zona acota la categoría, pero no completa la especificación
El anexo primero del RD 681/2003 distingue zonas por la frecuencia y duración de la atmósfera explosiva. Su anexo segundo vincula esas zonas con categorías de aparato. La tabla resume esa relación legal para instalaciones en España; no sustituye el análisis de sustancia, grupo, temperatura, ambiente ni tipo de protección. Zona 2 no es zona segura.
| Medio | Zona | Presencia durante explotación normal | Categorías admisibles según RD 681/2003 | Implicación para el HMI |
|---|---|---|---|---|
| Gas, vapor o niebla | 0 | Permanente, prolongada o frecuente | 1 | No se debe proponer una arquitectura estándar de panel sin un concepto Ex específico y una ruta de conformidad definida. |
| Gas, vapor o niebla | 1 | Ocasional y probable | 1 o 2 | La envolvente, los circuitos y el marcado deben corresponder a la configuración evaluada. |
| Gas, vapor o niebla | 2 | Improbable; si aparece, dura poco | 1, 2 o 3 | “Zona 2” no autoriza cualquier HMI industrial; sigue siendo necesario demostrar la adecuación del producto. |
| Polvo combustible | 20 | Permanente, prolongada o frecuente | 1 | La nube y las capas de polvo forman parte del análisis; el frontal no puede evaluarse solo frente a líquidos. |
| Polvo combustible | 21 | Ocasional y probable | 1 o 2 | Sellado, temperatura superficial, acumulación y limpieza deben quedar en el expediente. |
| Polvo combustible | 22 | Improbable; si aparece, dura poco | 1, 2 o 3 | La selección debe ser apta para polvo y para el grupo concreto, no una extrapolación desde gas. |
La Guía técnica del INSST de 2021 desarrolla la evaluación, los equipos y la estática. En una RFQ, “uso ATEX” no basta: debe indicarse límite de zona, sustancia, categoría y documento de origen.
La anatomía del frontal debe mantener una única frontera de seguridad
Un conjunto HMI no es una pantalla con una junta añadida. Superficie, sensor, display, adhesivos, carrier, circuito, fijación y envolvente crean rutas térmicas, eléctricas y de ingreso que un cambio local puede alterar a la vez.
| Capa o interfaz | Función de hardware | Riesgo que debe cerrarse | Salida de ingeniería |
|---|---|---|---|
| Vidrio, policarbonato u overlay gráfico | Superficie de operación y protección | Carga electrostática, impacto, abrasión, químicos, legibilidad | Material, espesor, acabado, área expuesta y método de limpieza |
| Sensor táctil y controlador | Detectar la entrada del operador | Guante, agua, falsas pulsaciones, ruido, puesta a tierra deficiente | Tecnología, stack aprobado, firmware/configuración y prueba funcional |
| Display y backlight | Presentar estado y alarmas | Potencia, puntos calientes, vida térmica y sellado óptico | Tamaño activo, luminancia requerida, consumo máximo y rango de temperatura |
| Adhesivo óptico o espaciador | Unir capas y controlar el gap | Delaminación, burbujas, expansión diferencial, ataque químico | Sistema adhesivo, preparación, espesor y criterio cosmético/funcional |
| Junta perimetral | Cerrar el corte del armario | Compresión insuficiente, memoria del material, canal de fuga | Perfil, dureza/material, compresión objetivo y tolerancias acumuladas |
| Carrier, marco y fijaciones | Transferir cargas y fijar el stack | Deformación, par desigual, impacto y pérdida de continuidad | Material, planitud, patrón de apriete, par y secuencia |
| FPC, PCB, conectores y cableado | Alimentación y señal | Energía de ignición, calentamiento, confusión de conexión | Pinout, límites eléctricos, segregación, retención y etiquetado |
| Envolvente y entradas de cable | Completar la protección del producto | Pérdida del concepto Ex por corte, prensaestopas o tapa | Plano de conjunto, entradas aprobadas, tierra y condiciones de instalación |
La unión entre piezas debe conservar la condición evaluada; aprobar componentes aislados no lo demuestra. La interfaz cuenta.
Diez variables convierten la clasificación ATEX en hardware fabricable
Las variables siguientes deben aparecer en dibujos, especificaciones o planes de prueba. No todas pertenecen a JASPER, pero todas afectan al conjunto que JASPER tendría que fabricar.
1. Uso previsto, grupo, categoría y concepto de protección
La Directiva 2014/34/UE vincula el uso previsto con grupo/categoría e información de funcionamiento seguro. La portada debe identificar producto final, ubicación, categoría y arquitectura Ex. “Compatible con ATEX” no es un estado de diseño.
La solución puede ser un terminal evaluado, un frontal integrado en una envolvente evaluada o electrónica fuera de zona. El propietario de conformidad elige; JASPER recibe alcance, interfaces bloqueadas y evidencias requeridas.
2. Envolvente, corte y compresión de junta
El grado del frontal solo se mantiene cuando el corte, la planitud, la junta, la fijación y el par trabajan dentro de sus tolerancias. IEC 60529 clasifica la protección proporcionada por envolventes frente al acceso y el ingreso; no evalúa por sí misma la protección contra explosiones. Para polvo protegido por envolvente “t”, el alcance específico corresponde a IEC 60079-31:2022.
Las instrucciones de Siemens para determinados SIMATIC CA HMI en zonas 2 y 22 exigen carcasa, citan IP54 para Zona 2, IP54 para polvo IIIA/IIIB e IP6X para IIIC, y piden comprobar la junta. Son condiciones de esos paneles, no objetivos universales.
3. Temperatura ambiente, potencia y superficie
La disipación se cierra con la configuración de producción: display, backlight, electrónica, interfaces y orientación. Un prototipo con luminancia reducida no representa la potencia máxima; la temperatura nominal del LCD tampoco cubre un punto caliente en otra capa.
IEC 60079-0:2026 usa condiciones normalizadas de −20 a +60 °C, 80 a 110 kPa y 21 % v/v de oxígeno; fuera de ellas pueden requerirse medidas adicionales. No son el rango automático de un producto. El peor caso manda. El RFQ debe fijar ambiente, presión/altitud relevante, sol, potencia máxima y límite superficial del análisis Ex.
4. Superficies, electrostática y método de limpieza
Un overlay aislante puede ser excelente para gráficos y sellado, pero su área, material y forma de limpieza afectan a la carga. IEC TS 60079-32-1:2013+A1:2017 trata la puesta a tierra de conductores, la reducción de generación de carga y la restricción de áreas cargables de aislantes. El RD 681/2003 también exige considerar descargas electrostáticas como focos de ignición.
La especificación debe indicar material exterior, acabado, área expuesta, humedad, producto de limpieza y paño/procedimiento. No se debe escribir “antiestático” sin un método, un límite y una condición de ensayo aprobados. Si el manual exige limpieza húmeda o prohíbe frotado en seco, esa instrucción debe llegar al usuario y al plan de mantenimiento.
5. Touch, guantes, agua y espesor de cubierta
El rendimiento táctil depende del stack completo. Aumentar el espesor del vidrio para impacto puede reducir señal; añadir guantes o agua cambia el caso de detección; modificar la unión a tierra altera el ruido. La solución es aprobar un stack y una configuración, no prometer “funciona con guantes” sin describirlos.
El datasheet del Microchip mXT336UD-HA documenta, para ese controlador, 6 mm de vidrio con guante de 5 mm y gotas de agua de hasta 22 mm, pero lo condiciona al tamaño de pantalla, tamaño del toque, configuración y stack-up. El dato enseña la regla correcta: material, espesor, guante, agua, geometría, controlador y ajuste deben validarse juntos. No constituye evidencia ATEX.
6. Impacto, vibración y retención
Grietas, lámina despegada o fijaciones sueltas pueden invalidar la frontera. El pliego debe cubrir transporte, servicio, orientación y retirada. Siemens pide para los paneles citados protección frente a esfuerzos >4 J y >2 J en pantalla; son condiciones específicas.
En otro diseño, el propietario fija severidad y método. JASPER los traduce a espesor, soporte, adhesivo, tornillos y control dimensional. Véase Diseño HMI robusto para entornos exigentes.
7. Químicos, UV, corrosión y limpieza industrial
La compatibilidad debe usar sustancias reales: proceso, detergente, aceite, sal, polvo y sol. “Acero inoxidable” o “resistente a químicos” no identifica aleación, acabado, concentración, temperatura, contacto ni ciclos.
El RFQ debe distinguir salpicadura, lavado y chorro. Pueden ensayarse cupones antes del conjunto. Cambiar tinta, hard coat, adhesivo o elastómero tras aprobar exige evaluar impacto, aunque el dibujo visible no cambie.
8. Tierra, unión equipotencial y dispositivos de conexión
La ruta de tierra atraviesa materiales, recubrimientos, tornillería y envolvente. Debe dibujarse. Las superficies pintadas o anodizadas, los insertos y los adhesivos pueden interrumpir una continuidad que parecía evidente en CAD. El RD 681/2003 exige que aparatos y dispositivos de conexión solo se pongan en servicio cuando el documento de protección contra explosiones indique que pueden utilizarse con seguridad.
El plano debe marcar puntos de unión, preparación de superficie, arandelas, conductor, terminal, par y verificación. Los prensaestopas, conectores y tapas pertenecen a la configuración: no son accesorios neutros. Si hay circuitos intrínsecamente seguros, IEC 60079-11:2023 cubre la construcción y ensayo del aparato y de los aparatos asociados; el límite eléctrico y la interconexión deben proceder del diseñador responsable.
9. Documentación, trazabilidad y control de configuración
El expediente enlaza requisito, plano, material, proceso, ensayo y registro. Identifica revisión, lotes, parámetros y cambios. La Directiva 2014/34/UE exige al fabricante conservar documentación y declaración/atestación 10 años tras introducir el producto, y mantener conforme la serie.
Los CTQ pueden incluir material/espesor, corte, planitud, junta, adhesivo, curado, par, continuidad y función. La lista depende del concepto de protección. Normas HMI industriales y conformidad del hardware aporta contexto, no sustituye fuentes normativas.
10. Propietario de aprobación y gestión de cambios
La responsabilidad legal no se asigna por porcentaje de piezas fabricadas. Según la Directiva 2014/34/UE, fabricante es quien fabrica o manda diseñar/fabricar un producto y lo comercializa bajo su nombre o lo utiliza para sus propios fines. Ese actor dirige la ruta de evaluación, emite la declaración cuando procede y controla el expediente.
Si JASPER fabrica un subconjunto bajo plano OEM, el contrato debe decir si entrega una pieza, un componente Ex, un conjunto evaluado o un producto terminado. También debe definir quién autoriza sustituciones, quién habla con el organismo notificado y quién decide si un cambio requiere reensayo. Un certificado de una pieza no se “transfiere” por proximidad al conjunto.
Matriz de requisitos y evidencias para el diseño y la RFQ
La matriz convierte riesgos en entregables verificables; el propietario de conformidad la adapta al concepto Ex.
| Requisito | Entrada del OEM | Salida exigida al proveedor | Evidencia de aprobación | Fallo que evita |
|---|---|---|---|---|
| Clasificación | Plano de zona, medio, grupo, categoría/EPL | Declaración de alcance del subconjunto | Revisión firmada de requisitos | Diseñar para la zona o el medio equivocados |
| Envolvente/sellado | Corte, planitud, IP requerido, limpieza | Stack, junta, tolerancias, patrón de montaje | Inspección dimensional y ensayo acordado | Fuga por compresión o interfaz |
| Térmica | Ambiente, potencia máxima, orientación, límite superficial | Modelo térmico y configuración de ensayo | Informe con sensores, carga y estabilización | Punto caliente no representado |
| Electrostática | Materiales expuestos y procedimiento de limpieza | Especificación de superficie y ruta de unión | Ensayo/cálculo y manual aprobado | Descarga por aislante o conductor flotante |
| Touch | Guante, agua, cubierta, gesto y criterio de error | Controlador/configuración y stack congelados | Matriz de casos funcionales | Falsos toques o pérdida de operación |
| Mecánica | Impacto, vibración, transporte y retención | Materiales, soporte, fijación y par | Ensayo sobre muestra representativa | Grieta, despegado o aflojamiento |
| Química/UV | Agentes, concentración, temperatura, ciclos | Material/tinta/adhesivo y acabado | Cupón o conjunto expuesto con criterio | Decoloración, hinchado, delaminación |
| Electricidad | Tensión, corriente, energía almacenada, tierra, interfaces | Esquema, pinout, segregación y límites | Revisión eléctrica y mediciones | Conexión incorrecta o energía no controlada |
| Producción | Volumen, vida, revisión y CTQ | Plan de control, trazabilidad y FAI | Muestra maestra y registros de lote | Deriva de serie respecto al tipo aprobado |
| Conformidad | Fabricante legal, ruta, organismo y mercado | Paquete documental contratado | Certificado/declaración/expediente aplicable | Afirmación ATEX sin propietario ni alcance |
Checklist de frontera de aprobación
Antes de autorizar utillaje o muestra funcional, el equipo debe poder marcar sí en cada punto. La firma importa.
- [ ] El fabricante legal del producto final está identificado por nombre y rol contractual.
- [ ] La clasificación de zona procede del titular de la instalación o de un especialista competente; no del proveedor del overlay.
- [ ] El concepto de protección y la ruta de evaluación están decididos.
- [ ] El alcance de JASPER termina en interfaces dibujadas y numeradas.
- [ ] Cada certificado o informe tiene producto, revisión, condiciones especiales y emisor verificables.
- [ ] El organismo notificado, cuando interviene, puede verificarse por número y alcance en NANDO.
- [ ] La lista de normas EN armonizadas se congela contra las referencias vigentes del DOUE recopiladas por la Comisión.
- [ ] El plan de cambios define quién aprueba sustituciones de material, display, touch, adhesivo, junta, PCB y conector.
- [ ] El manual de instalación incluye corte, montaje, tierra, limpieza, inspección y criterios de retirada.
- [ ] La declaración comercial evita “ATEX certificado” hasta que exista evidencia para la configuración exacta.
Un proceso de compra en seis pasos reduce rediseños y afirmaciones inválidas
La compra debe seguir el expediente. Pedir primero precio unitario desplaza decisiones a la muestra, con vidrio, herramienta, PCB y envolvente ya comprometidos.
Paso 1 — Cerrar el documento de entradas Ex
Reunir plano de zona, sustancia, grupo, categoría/EPL, temperatura, concepto de protección, mercado y propietario. Registrar supuestos. Cerca de un límite, el dibujo debe mostrar frontera y aberturas comunicantes.
Paso 2 — Definir el stack y las interfaces
Entregar área activa, corte, envolvente, planitud, espacio, fijación, cable, tierra, display, touch, overlay y acceso. La lista de comprobación de diseño de panel HMI en 10 puntos evita una RFQ limitada a diagonal y gráfico.
Paso 3 — Asignar evidencia a cada requisito
Convertir la matriz anterior en un DVP&R o plan equivalente: método, condición, muestra, responsable, criterio y registro. Separar ensayos de funcionamiento, ambientales, mecánicos, eléctricos y Ex. La planificación de pruebas y validación debe conectarse a los riesgos reales, no a una lista genérica de laboratorios.
Paso 4 — Aprobar materiales y cupones críticos
Validar antes del conjunto completo los materiales con mayor incertidumbre: overlay/vidrio, tinta, hard coat, adhesivo y elastómero. Documentar proveedor, referencia, revisión de ficha y alternativa autorizada. Un cupón no aprueba la junta montada, pero elimina combinaciones incompatibles con menor coste de iteración.
Paso 5 — Construir una muestra representativa
La muestra debe usar materiales, procesos, fijación, configuración táctil y cargas térmicas representativos. Registrar desviaciones; una pieza artesanal “para enseñar” no puede convertirse silenciosamente en evidencia de diseño. El prototipado y aprobación de muestras debe terminar con revisión firmada, muestra maestra y lista de pendientes.
Paso 6 — Congelar serie, inspección y cambio
Publicar BOM y dibujos liberados, CTQ, plan de control, trazabilidad, criterios de aceptación y procedimiento de no conformidad. Definir revalidación por cambio. IEC 60079-14:2024 sitúa documentación, competencia e inspección inicial dentro del diseño/instalación Ex; IEC 60079-17:2023 continúa con inspección y mantenimiento durante el uso.
Fallos que deben descalificar una propuesta
Las siguientes señales rompen la trazabilidad entre uso previsto, producto y evidencia. Todas son bloqueantes.
| Señal de descalificación | Por qué bloquea la aprobación |
|---|---|
| “IP66 = ATEX” | El código IP y la protección contra explosión tienen alcances distintos. |
| Certificado sin modelo, revisión o condiciones especiales | No demuestra que cubra la configuración ofertada. |
| Logotipo de organismo sin verificación | NANDO advierte sobre certificados voluntarios que aparentan conformidad sin actuación bajo legislación UE. |
| Zona 2 tratada como área segura | El RD 681/2003 sigue exigiendo categoría adecuada y evaluación global. |
| Cambio libre de display, adhesivo, junta o conector | Puede alterar temperatura, sellado, estática, energía o mecánica. |
| Ensayo térmico sin potencia máxima ni orientación | No representa el peor caso definido. |
| Touch “con cualquier guante” | Faltan material, espesor, agua, gesto, criterio y configuración. |
| Nadie acepta ser propietario del expediente | Sin fabricante legal y ruta de aprobación no existe base para declarar conformidad. |
Cuándo un frontal personalizado no es la opción adecuada
Un desarrollo personalizado no es la recomendación por defecto. Para Zona 0/20, para un calendario sin margen de evaluación o para volúmenes que no justifican ingeniería y control de configuración, suele ser más prudente seleccionar un terminal Ex completo ya certificado para el uso previsto. También puede convenir ubicar la electrónica fuera de zona y usar una interfaz remota o una arquitectura aprobada por el especialista Ex.
La personalización aporta valor cuando el OEM controla el producto final, necesita geometría, gráfica, touch, sellado o montaje específicos y dispone de un propietario de conformidad capaz de integrar la evidencia. Si la petición es “mantener una certificación existente, pero cambiar libremente la pantalla y la carcasa”, la premisa debe revisarse antes de cotizar.
Preguntas frecuentes sobre hardware HMI ATEX
¿Un panel HMI IP65 o IP66 es automáticamente ATEX?
No. IEC 60529 clasifica la protección que ofrece una envolvente frente al acceso y el ingreso, mientras que ATEX trata el riesgo de ignición y la conformidad del producto para un uso previsto. Un grado IP puede ser una condición necesaria de una arquitectura Ex, pero no sustituye categoría, grupo, temperatura, marcado ni evaluación de conformidad.
¿Qué categoría de HMI puede instalarse en Zona 1 o Zona 21?
El RD 681/2003 permite aparatos de categoría 1 o 2 en zonas 1 y 21, siempre que sean adecuados para el medio correspondiente. La categoría no basta: deben coincidir gas o polvo, grupo de sustancia, temperatura, concepto de protección, rango ambiental, condiciones especiales y configuración de instalación.
¿La Zona 2 permite utilizar cualquier HMI industrial estándar?
No. En Zona 2 el RD 681/2003 admite categorías 1, 2 o 3, pero el aparato debe ser apropiado para gas, vapor o niebla y para las condiciones del proyecto. La envolvente, las conexiones, la temperatura y el marcado se evalúan como parte de una configuración definida; “presencia poco probable” no significa ausencia de requisitos.
¿Quién certifica un conjunto HMI personalizado?
El fabricante legal dirige la evaluación de conformidad y emite la declaración UE cuando corresponde; el procedimiento aplicable determina la intervención de un organismo notificado. Un proveedor de overlay o de ensamblaje no asume automáticamente la conformidad del producto final. El contrato debe identificar propietario del expediente, alcance de suministro, organismo y control de cambios.
¿IECEx sustituye a ATEX para vender o poner en servicio el equipo en España?
No de forma automática. IECEx es un sistema internacional de certificación con base de certificados propia; ATEX 2014/34/UE es la legislación de producto aplicable en la Unión Europea. La evidencia IECEx puede apoyar una estrategia técnica, pero el fabricante debe demostrar y declarar el cumplimiento de la legislación UE que corresponda al producto.
¿Qué debe incluir una RFQ de hardware HMI ATEX para zonas peligrosas?
Debe incluir zona y límites, sustancia/grupo, categoría o EPL, clase de temperatura o máxima superficie, ambiente, concepto de protección, dibujo de envolvente y corte, stack display–touch–overlay, guantes/agua/limpieza, interfaces eléctricas, tierra, ensayos, propietario de conformidad, volumen anual y reglas de cambio. Sin esas entradas solo cabe una estimación condicionada.
¿Un vidrio más grueso garantiza impacto sin afectar al touchscreen?
No. El espesor puede mejorar una variable mecánica y reducir la señal táctil o cambiar la acumulación térmica. Microchip, por ejemplo, condiciona sus cifras de vidrio y guante al tamaño, toque, configuración y stack-up. La cubierta, el sensor, el controlador, la tierra, el guante y el agua deben validarse como una configuración única.
¿Qué documentación debe conservarse después de aprobar la HMI?
El paquete debe enlazar requisitos, planos, BOM, cálculos, informes, certificados, condiciones especiales, manual, revisión, FAI, plan de control y registros de cambios. La Directiva 2014/34/UE exige al fabricante conservar la documentación técnica y la declaración o atestación aplicable durante 10 años tras introducir el producto en el mercado.
Checklist de entradas para una revisión técnica
Preparar este paquete antes de solicitar una propuesta reduce supuestos y separa desde el inicio la fabricación del hardware de la aprobación legal:
- plano de clasificación de área y extracto aplicable del documento de protección contra explosiones;
- zona, medio, grupo de sustancia, categoría/EPL y temperatura requerida;
- concepto de protección seleccionado y normas/ediciones congeladas;
- tamaño de display, área activa, luminancia, potencia y orientación;
- tecnología touch, guante, agua, gestos, criterio de falsas pulsaciones y cubierta;
- dibujo del panel/envolvente con corte, planitud, fijación, espacio posterior y entradas;
- overlay/vidrio, acabados, colores, químicos, UV, limpieza e impacto;
- esquema, pinout, límites eléctricos, tierra/equipotencialidad y conectores;
- matriz de ensayos, evidencia esperada y propietario de cada aprobación;
- volumen anual, vida de suministro, trazabilidad y proceso de cambio.
JASPER puede revisar la fabricabilidad del stack frontal y sus interfaces a partir de esos datos. El paso práctico es enviar planos para revisión técnica con el tamaño de display, dibujo del panel frontal, stack de interfaces, ambiente y volumen anual. Si el alcance y la propiedad de certificación ya están definidos, se puede solicitar una cotización técnica. La propuesta debe describir exactamente qué hardware y qué evidencia incluye; no debe convertir una intención ATEX en una aprobación inexistente.
Referencias
- Real Decreto 681/2003 sobre atmósferas explosivas en el lugar de trabajo — BOE.
- Guía técnica para la evaluación y prevención de riesgos derivados de atmósferas explosivas, edición 2021 — INSST.
- Directiva 2014/34/UE, texto consolidado — EUR-Lex.
- Portal ATEX de la Comisión Europea y guía de aplicación, sexta edición de 2026.
- Referencias de normas armonizadas para ATEX — Comisión Europea.
- IEC 60079-0:2026 — requisitos generales para equipos Ex.
- IEC 60079-14:2024 — diseño, selección, instalación e inspección inicial.
- IEC 60079-17:2023 — inspección y mantenimiento de instalaciones eléctricas.
- IEC 60079-31:2022 — protección contra ignición de polvo por envolvente “t”.
- IEC 60079-11:2023 — seguridad intrínseca.
- IEC TS 60079-32-1:2013+A1:2017 — peligros electrostáticos.
- IEC 60529 — grados de protección de envolventes, código IP.
- Uso de SIMATIC CA HMI en zonas 2 y 22 — Siemens, mayo de 2022.
- mXT336UD-HA Touchscreen Controller Product Datasheet, Rev. B — Microchip.
- Responsabilidades de fabricantes y verificación NANDO — Comisión Europea.
- IECEx Certified Equipment Scheme — IECEx.
Envíe el plano, el apilamiento y las condiciones de uso
El equipo de ingeniería de JASPER revisará las interfaces, los riesgos abiertos y la evidencia necesaria para cotizar.