Industrielle HMI-Normen und Hardware-Konformität: Leitfaden für OEMs

Für kundenspezifische HMI-Baugruppen sollte das Normenscreening vor der Material- und Werkzeugfreigabe abgeschlossen sein. Sonst wird aus einer kleinen Änderung am Fenster, Kabelabgang oder Dichtsteg schnell eine neue Prüfkonfiguration.

Einordnung: Dieser Leitfaden wurde von JASPER als Hersteller kundenspezifischer HMI-Hardware erstellt. Die Normenauswahl folgt den öffentlich prüfbaren Geltungsbereichen; JASPER ist weder Behörde noch akkreditierte Konformitätsbewertungsstelle.

Schnellentscheidung: Welche Frage kommt zuerst?

Die erste Entscheidung betrifft nicht die Normnummer, sondern den Geltungsbereich. Erst wenn Produktstatus, Umgebung und Verantwortlicher feststehen, lässt sich ein prüfbarer Anforderungssatz bilden.

Ein „IP65-Display“ und eine „RoHS-konforme Leiterplatte“ können richtige Bausteine sein. Sie beantworten jedoch weder die EMV-Frage der montierten Maschine noch die Dichtheit des Ausschnitts. Genau dort verläuft die wichtigste Freigabegrenze.

Das Nachweisobjekt ist die konkrete HMI-Baugruppe, nicht der Produktname

Ein industrielles HMI besteht aus mehreren gekoppelten Schichten. Der sichtbare Teil kann eine bedruckte Polyester- oder Polycarbonatfolie, eine Glasfront oder eine beschichtete Deckscheibe sein. Darunter liegen Touchsensor, Display, Klebe- und Dichtlagen, Abstandshalter, flexible oder starre Schaltung, Steckverbinder, Rückplatte und Befestigung. Der Kabelabgang verbindet die Baugruppe mit Versorgung, Signalmasse und Steuerung. Eine Einführung in diese Schichten bietet Was ist ein HMI-Panel? Hardwareaufbau.

Jede Schnittstelle verändert das Prüfergebnis. Ein anderer leitfähiger Rahmen kann die EMV-Kopplung ändern. Eine größere transparente Fläche beeinflusst Schlag- und Biegebelastung. Eine neue Folienoberfläche reagiert anders auf Reinigungsmittel. Der gleiche Klebstoff haftet auf pulverbeschichtetem Stahl nicht automatisch so wie auf eloxiertem Aluminium. Das technische Datenblatt für 3M 467MP nennt beispielsweise Overlays und Membranschalter als Anwendungen, fordert saubere, trockene Oberflächen und bezeichnet die Daten ausdrücklich als typisch, nicht als Spezifikationswerte. Das ist ein gutes Muster für Lieferantenevidenz: materialbezogen, konditioniert und kein Freibrief für den fertigen Stack.

Deshalb braucht jeder Claim ein benanntes Nachweisobjekt. „IP-Schutz der Frontseite im montierten Zustand“ ist prüfbar. „Wasserdichtes HMI“ ist es ohne Einbaulage, Dichtung, Gehäuse und Prüfverfahren nicht. Gleiches gilt für Temperatur, Betätigung, UV-Beständigkeit, Lesbarkeit und Chemikalienkontakt.

Industrielle HMI-Normen und Hardware-Konformität werden über vier Achsen gescreent

Ein belastbares Normenscreening verknüpft Markt, Umgebung, Endgerät und Verantwortung. Die Achsen werden parallel geprüft, weil eine spätere Ergänzung den bereits geplanten Prüfaufbau entwerten kann.

1. Zielmarkt: Der Absatzweg bestimmt den Rechtsrahmen

Für die EU beginnt die Prüfung mit den anwendbaren Rechtsakten, nicht mit dem CE-Zeichen. Die EMV-Richtlinie 2014/30/EU erfasst Geräte und ortsfeste Anlagen. Ihre technische Dokumentation muss die relevante Konstruktion, angewandte Normen, Bewertungen und Prüfberichte nachvollziehbar machen. Harmonisierte Normen können für die von ihnen abgedeckten Anforderungen eine Konformitätsvermutung auslösen; ob eine Fundstelle aktuell im EU-Amtsblatt veröffentlicht ist, muss zum Projektstichtag geprüft werden. Die Europäische Kommission beschreibt diesen Zusammenhang für EMV.

Die Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU hat eine klare elektrische Anwendungsgrenze: 50 bis 1.000 V Wechselspannung und 75 bis 1.500 V Gleichspannung, jeweils für die Nennspannung des Betriebsmittels und vorbehaltlich der geregelten Ausnahmen. Ein 24-V-HMI liegt deshalb nicht automatisch im LVD-Scope. Daraus folgt aber keine allgemeine Sicherheitsbefreiung; andere Rechtsakte, die Endgerätenorm und die Risikobeurteilung bleiben bestehen.

Enthält das HMI WLAN, Bluetooth, Mobilfunk oder einen anderen absichtlich sendenden beziehungsweise empfangenden Funkteil, ist die Funkanlagenrichtlinie 2014/53/EU separat zu screenen. Für Elektro- und Elektronikgeräte gehört außerdem RoHS 2011/65/EU in die Stoffbewertung. Exportiert der OEM nach Nordamerika, werden UL-/CSA-Anforderungen, National Electrical Code, Einbauart und Abnahmeweg zu einer eigenen Marktsäule. Eine CE-Erklärung ist dort kein Ersatz für das lokale Zulassungsmodell.

2. Umgebung: Belastungen werden als Profil, nicht als Schlagworte beschrieben

„Industrieumgebung“ ist zu grob. Eine Bedienfront in einem trockenen Schaltraum hat andere Lasten als ein Panel an einer Abfülllinie mit alkalischer Reinigung, Kondensation und Handschuhbedienung. Das Lastenheft sollte mindestens Betriebs- und Lagertemperatur, Temperaturwechsel, Feuchte, Kondensation, Wasser- und Staubexposition, Reinigungschemikalien, UV, Vibration, Stoß, Montageorientierung und zulässige optische Veränderung nennen.

IEC 60068-1 stellt Methoden und ein Tailoring-Konzept für Transport, Lagerung und Betrieb bereit; sie liefert keine universelle HMI-Prüfschärfe. IEC 60068-2-30:2025 beschreibt zyklische feuchte Wärme in einem 12-h-plus-12-h-Zyklus, typischerweise mit Kondensation. Diese Zeitstruktur ist eine Verfahrensbedingung, nicht die automatische Freigabe jedes Panels für Nassbereiche. Der OEM muss Temperaturstufen, Zyklenzahl, Betriebszustand und Akzeptanzkriterien aus dem realen Profil ableiten.

IEC 60529 klassifiziert den Schutz, den ein Gehäuse gegen Zugang, feste Fremdkörper und Wasser bietet. IEC 62262 behandelt äußere mechanische Einwirkungen über IK-Codes. Beide Claims hängen am geprüften Aufbau. Frontscheibe, Dichtung, Ausschnitt, Ebenheit, Schraubfolge und Rückgehäuse bilden gemeinsam die Grenze. Eine IP-Angabe für ein Displaymodul kann daher nicht auf den montierten Schaltschrank übertragen werden.

3. Endgerät: Die Produktfamilie entscheidet über die Normenhierarchie

Für industrielle Steuer- und Regelgeräte ist DIN EN IEC 61010-2-201:2025-11 eine zentrale Scope-Prüfung. Die aktuelle DKE-Seite nennt ausdrücklich HMI, Industrie-PCs und Geräte für industrielle Steuerungen. Die Norm ergänzt IEC 61010-1, behandelt aber nicht die Sicherheit einer vollständigen Montagelinie oder die Installation des gesamten Automatisierungssystems. Genau diese Aussage verhindert eine häufige Fehlinterpretation: Ein nach IEC 61010-2-201 bewertetes HMI macht die Maschine nicht automatisch konform.

Ist die Baugruppe Teil einer Maschine, führt der Pfad über die Maschinen-Risikobeurteilung und die einschlägigen A-, B- und C-Normen. ISO 12100 beschreibt die Methodik zur Gefährdungsidentifikation, Risikoeinschätzung, Risikobewertung und Risikominderung. Die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 wird ab 20. Januar 2027 angewendet; Projekte mit Entwicklungs- und Inverkehrbringungszeitraum über diesen Stichtag brauchen eine dokumentierte Übergangsprüfung.

Medizinische elektrische Geräte folgen nicht pauschal den generischen Industrienormen. IEC 60601-1 adressiert Basissicherheit und wesentliche Leistungsmerkmale, IEC 60601-1-2 die elektromagnetischen Störungen medizinischer elektrischer Geräte und Systeme. Ex-Bereiche führen zu ATEX 2014/34/EU und einer Zonen-, Gerätegruppen-/Kategorie-, Temperatur- und Zündschutzbetrachtung. Für diesen Sonderpfad ist die vertiefende Seite ATEX-HMI-Hardware für explosionsgefährdete Bereiche vorgesehen.

Schienenfahrzeuge, Schiffe, Straßenfahrzeuge und Luftfahrtanwendungen können zusätzliche branchen- oder klassifikationsbezogene Anforderungen auslösen. Die richtige Frage lautet deshalb nicht „Welche Norm gilt für HMI?“, sondern „Welche Endgeräteanforderung erfasst diese konkrete HMI-Funktion und ihren Einbauort?“

4. Verantwortung: Der Name auf dem Produkt ist nur ein Teil der Antwort

Der Blue Guide der Europäischen Kommission ordnet die Verantwortung dem Hersteller des in Verkehr gebrachten Produkts zu. Ein Importeur oder Händler kann Herstellerpflichten übernehmen, wenn er das Produkt unter eigenem Namen vermarktet oder so verändert, dass die Konformität betroffen sein kann. Bei kundenspezifischen HMI-Baugruppen muss daher schriftlich feststehen, wer bestimmungsgemäße Verwendung, Risikobeurteilung, technische Dokumentation, EU-Konformitätserklärung und Kennzeichnung des Endgeräts verantwortet.

JASPER kann Zeichnungen, Materialdaten, Fertigungsunterlagen und vereinbarte Prüfberichte für die gelieferte Hardwarebaugruppe bereitstellen. Der OEM muss daraus zusammen mit Netzteil, Gehäuse, Verkabelung, Softwarezustand und Endgeräteprüfungen die Geräteakte bilden. Die Sicherheitsgrenzen der HMI-Hardware im OEM-Design sollten bereits im Lastenheft stehen, nicht erst im Abnahmeprotokoll.

Normen werden nach der Entscheidungsfrage ausgewählt

Eine kurze Normenliste ist nützlich, solange sie keine Geltung vortäuscht. Die folgende Zuordnung beschreibt Prüfpfade. Sie ersetzt weder den aktuellen Normenkatalog noch die Scope-Prüfung durch den verantwortlichen OEM.

Die Cyberresilienz-Verordnung (EU) 2024/2847 ergänzt für Produkte mit digitalen Elementen einen weiteren Pfad; ihre Hauptpflichten gelten ab 11. Dezember 2027. Netzwerkhardware, Updatefähigkeit und Schnittstellen müssen deshalb früh beschrieben werden. Die konkrete Softwareentwicklung, PLC-/SCADA-Konfiguration und Cybersecurity-Bewertung liegen jedoch außerhalb der Fertigung einer Frontplattenbaugruppe.

Anforderungs- und Nachweismatrix für eine HMI-Freigabe

Die Matrix trennt Anforderung, Prüfling, Evidenz und Owner. Fehlt eine Spalte, ist der Claim nicht freigabefähig.

Diese Struktur macht auch Evidenzlücken sichtbar. Ein Materialdatenblatt kann die Klebstoffauswahl stützen. Es ersetzt keine Dichtheitsprüfung. Ein Display-Zertifikat kann die Geräteakte verkürzen. Es bestätigt nicht die EMV-Konfiguration mit kundenspezifischem Kabel und Metallrahmen.

Die Freigabegrenze muss vor der Bestellung schriftlich feststehen

Für die EU ist CE eine Herstellererklärung im Rahmen der anwendbaren Harmonisierungsrechtsvorschriften, keine universelle Drittanbieter-Zertifizierung. Für Nordamerika ist die Abgrenzung ebenso wichtig: UL Recognized Components sind zum Einbau in größere UL-zertifizierte Endprodukte gedacht. Ihre Conditions of Acceptability können Gehäuse, Verdrahtung oder Temperaturgrenzen festlegen. UL Solutions stellt ausdrücklich klar, dass Component Recognition keine Zertifizierung eines vollständigen Standalone-Produkts ist.

Checkliste der Freigabegrenze

• [ ] Das gelieferte Objekt ist als Einzelteil, offene Baugruppe, geschlossenes Gerät oder Endgerät bezeichnet.
• [ ] Bestimmungsgemäße Verwendung, vorhersehbare Fehlanwendung und Einbauort sind dokumentiert.
• [ ] Jede Norm ist mit Ausgabe, Scope, Prüfling und abgedeckter Anforderung verknüpft.
• [ ] Front-IP, Gehäuse-IP und endmontierte IP werden nicht gleichgesetzt.
• [ ] Komponentenberichte enthalten Modell, Revision, Bedingungen und gegebenenfalls Conditions of Acceptability.
• [ ] Der OEM verantwortet Endgeräte-Risikobeurteilung, Rechtsaktmatrix und Konformitätserklärung, sofern vertraglich und rechtlich nichts anderes zutrifft.
• [ ] Änderungen an Display, Touchcontroller, Leiterplatte, Kabel, Klebstoff, Dichtung, Scheibe oder Gehäuse lösen eine dokumentierte Delta-Bewertung aus.
• [ ] PLC-/SCADA-Software, Alarmkonzept, Security und Functional Safety haben eigene Owner und Freigaben.

Ein Lieferant ist auszuschließen, wenn er Prüfberichte ohne eindeutige Teilenummer oder Revisionsstand vorlegt, „CE-zertifiziert“ als pauschale Endgerätefreigabe verkauft, eine IP-Angabe ohne Montagezustand nennt oder Materialwechsel ohne PCN-Regel zulässt. Ebenso kritisch sind Berichte, deren Prüfling von der Serien-Stückliste abweicht, und Normenlisten ohne dokumentierte Scope-Prüfung.

Validierung beginnt mit einem repräsentativen Worst Case

Die EMV-Richtlinie verlangt, dass bei der Bewertung die üblichen Bedingungen des bestimmungsgemäßen Betriebs berücksichtigt werden. Bei mehreren Konfigurationen darf die technische Bewertung auf die voraussichtlich störstärkste und störanfälligste Konfiguration fokussieren, wenn die Auswahl begründet ist. Für HMI-Hardware bedeutet das: maximale Displayaktivität, aktive Kommunikationsports, reale Kabel, Seriennetzteil, vorgesehene Erdung, montiertes Gehäuse und definierter Softwarezustand gehören in den Prüfplan.

Vorprüfungen sind sinnvoll, wenn sie die Risiken der finalen Konfiguration abbilden. Eine nackte Leiterplatte auf dem Labortisch kann einen Kopplungspfad zeigen, aber keinen Endgerätebericht ersetzen. Gleiches gilt für Dichtungscoupons oder einzelne Overlay-Streifen. Die Prüf- und Validierungsplanung sollte deshalb drei Ebenen unterscheiden:

1. Material- und Prozessnachweis: Druckhaftung, Klebung, optische Eigenschaften, Leiterbahn und Steckverbinder am definierten Coupon oder Teil.
2. Baugruppennachweis: montierter HMI-Stack mit Serienmaterial, Kabelabgang, Rahmen und Dichtung.
3. Endgerätenachweis: vollständige Maschine oder Gerät mit Netzteil, Gehäuse, Ein-/Ausgängen, Softwarezustand und Endgeräte-Akzeptanzkriterien.

Die Reihenfolge spart Wiederholungen nur dann, wenn Änderungen beherrscht werden. Nach einem Display-EOL, Touchcontroller-Wechsel oder einer neuen Pulverbeschichtung muss das Team prüfen, welche Risiken und früheren Nachweise betroffen sind. Die Antwort kann von Dokumentenprüfung bis zur vollständigen Wiederholungsprüfung reichen; eine starre „Form-Fit-Function“-Behauptung genügt nicht.

Für die Musterphase empfiehlt sich eine gesperrte Konfiguration mit Zeichnungsrevision, Stückliste, Materialchargen soweit relevant, Firmwarestand des Touchcontrollers und dokumentiertem Montageprozess. Prototyping und Musterfreigabe sollten dieselben Akzeptanzkriterien verwenden, die später in Erstmuster- und Serienprüfungen gelten. Die ergänzende HMI-Panel-Konstruktion: Checkliste mit 10 Freigabekriterien hilft, mechanische und optische Details vor dem Werkzeugfreeze zu sperren.

Welche Angaben in Zeichnung und RFQ gehören

Eine prüfbare Anfrage beschreibt nicht nur Displaydiagonale und Stückzahl. Sie definiert das System, in das die HMI-Baugruppe eingebaut wird.

Eine Standard-HMI-Baugruppe ist ungeeignet, wenn die Ex-Kategorie nicht feststeht, eine sicherheitsbezogene Bedienfunktion ohne Safety-Architektur verlangt wird, die Oberfläche mit unbekannten Reinigungschemikalien in Kontakt kommt oder der OEM eine Endgerätefreigabe allein aus Komponentenbescheinigungen ableiten möchte. In diesen Fällen muss das Projekt zuerst den Sonderpfad schließen. Manchmal ist ein serienmäßig zugelassenes Komplettgerät wirtschaftlicher als eine kundenspezifische Front. Das ist keine Niederlage der Konstruktion, sondern eine saubere Scope-Entscheidung.

Häufig gestellte Fragen

Welche Norm gilt für ein industrielles HMI in Deutschland?

Es gibt keine einzelne Pflichtnorm für jedes industrielle HMI. Häufig beginnt die Prüfung mit EU-Rechtsakten wie EMV 2014/30/EU, LVD 2014/35/EU, RoHS 2011/65/EU und gegebenenfalls RED 2014/53/EU. Für industrielle Steuergeräte kann DIN EN IEC 61010-2-201 relevant sein; Maschine, Medizinprodukt oder Ex-Bereich lösen zusätzliche Endgerätepfade aus.

Reicht die CE-Kennzeichnung einer HMI-Komponente für die fertige Maschine?

Nein. Die CE-Kennzeichnung oder EU-Konformitätserklärung einer Komponente deckt nur das bezeichnete Produkt und die dort genannten Rechtsakte ab. Der Maschinenhersteller muss die vollständige Maschine samt Einbau, Netzteil, Verkabelung, EMV, Risiken und Endgeräteanforderungen bewerten. Komponentenunterlagen sind Evidenz für die technische Akte, keine Übertragung der Konformität.

Bedeutet IP65 an der HMI-Front, dass das gesamte Gehäuse IP65 erfüllt?

Nein. Eine Frontangabe belegt nur den definierten und geprüften Aufbau. Ausschnitt, Dichtung, Auflage, Ebenheit, Befestigung, Kabeldurchführung und Rückgehäuse können den Schutz verändern. Der IP-Claim des Endgeräts braucht einen repräsentativen montierten Prüfling, eine festgelegte Prüfseite und dokumentierte Montagebedingungen nach dem anwendbaren Verfahren.

Wann ist DIN EN IEC 61010-2-201 für ein HMI relevant?

Die Norm ist relevant, wenn das HMI als Steuer- oder Regelgerät beziehungsweise zugehörige Ausrüstung für industrielle Prozesse, Maschinen oder automatisierte Fertigung in ihren Scope fällt. Die Ausgabe 2025-11 nennt HMI und Industrie-PC ausdrücklich. Sie ergänzt IEC 61010-1, ersetzt aber weder die Systeminstallation noch die Konformitätsbewertung der vollständigen Maschine.

Wann braucht eine HMI-Hardware eine ATEX-Bewertung?

Eine ATEX-Bewertung ist erforderlich, wenn das Produkt bestimmungsgemäß in einem explosionsgefährdeten Bereich eingesetzt wird oder als erfasste Sicherheits-, Kontroll-, Regelvorrichtung beziehungsweise Komponente in den Scope der Richtlinie 2014/34/EU fällt. Zone, Gerätegruppe, Kategorie, Stoffart, Temperaturklasse, Zündschutzart und Einbau müssen vor der Hardwareauswahl feststehen.

Kann eine UL-Recognized-Komponente die Endproduktzulassung ersetzen?

Nein. UL Recognized kennzeichnet eine Komponente für den Einbau in ein größeres UL-zertifiziertes Endprodukt. Der OEM muss die Conditions of Acceptability, den Category Control Number/CCN, die Einbaubedingungen und den zutreffenden Endproduktstandard prüfen. Die Anerkennung kann Prüfaufwand reduzieren, ist aber weder UL Listed für das Gesamtgerät noch ein CE-Nachweis.

Wer trägt die Verantwortung nach einer kundenspezifischen Änderung am HMI?

Verantwortlich bleibt der Hersteller beziehungsweise Wirtschaftsakteur, der das betroffene Produkt unter seinem Namen in Verkehr bringt; die konkrete Rollenverteilung muss vertraglich und technisch dokumentiert sein. Änderungen an Display, Touchcontroller, Kabel, Dichtung, Klebstoff, Scheibe oder Gehäuse erfordern eine Delta-Bewertung. Betroffene Prüfungen und Dokumente sind vor Serienfreigabe zu aktualisieren.

Welche Unterlagen sollte ein OEM mit der HMI-RFQ senden?

Erforderlich sind mindestens Displaygröße, Frontplatten- und Ausschnittzeichnung, kompletter Schichtenaufbau, elektrische Schnittstellen, Versorgung, Kabel und Erdung, Einsatz- und Reinigungsprofil, Zielmärkte, Endgerätetyp, Normen-/Zertifizierungsroute, Akzeptanzkriterien und Jahresvolumen. Zusätzlich sollten gewünschte Prüfberichte, Materialdeklarationen, Änderungsmitteilungen und Revisionsregeln benannt werden.

Projektcheckliste für die technische Übergabe

• Zielmarkt, Inverkehrbringungsdatum und Endgerät klassifizieren.
• Lieferobjekt und Verantwortungsgrenze schriftlich festlegen.
• Displaygröße, sichtbare Fläche und Frontplattenzeichnung bereitstellen.
• Ausschnitt, Auflage, Ebenheit, Befestigung und Dichtkonzept bemaßen.
• Overlay/Deckglas, Touch, Display, Schaltung, Klebstoff und Gehäuseschnittstelle definieren.
• Versorgung, Ports, Kabel, Abschirmung und Erdung dokumentieren.
• Temperatur, Feuchte, Kondensation, Wasser, Staub, UV, Chemikalien, Vibration und Stoß als Bedingungen angeben.
• Normausgabe, Prüfling, Akzeptanzkriterium und Evidenz je Claim festlegen.
• Änderungsmitteilung, Delta-Bewertung und Requalifikation vereinbaren.
• Jahresvolumen sowie Prototypen- und Serienfreigabeplan nennen.

OEM-Teams können die Zeichnungen zur technischen Prüfung senden. Für eine erste Bewertung werden Displaygröße, Frontplattenzeichnung, Schnittstellen-Stack, Einsatzumgebung und Jahresvolumen benötigt. Wenn Scope und Nachweisgrenze feststehen, lässt sich anschließend ein technisches Angebot anfragen.

Referenzen

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2. Europäisches Parlament und Rat: Richtlinie 2014/30/EU über die elektromagnetische Verträglichkeit, 26. Februar 2014.
3. Europäisches Parlament und Rat: Richtlinie 2014/35/EU über elektrische Betriebsmittel innerhalb bestimmter Spannungsgrenzen, 26. Februar 2014.
4. Europäisches Parlament und Rat: Richtlinie 2011/65/EU zur Beschränkung gefährlicher Stoffe, 8. Juni 2011; konsolidierter Stand 1. Juli 2026.
5. Europäisches Parlament und Rat: Richtlinie 2014/53/EU über Funkanlagen, 16. April 2014.
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7. Europäisches Parlament und Rat: Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen, 14. Juni 2023.
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9. DKE: DIN EN IEC 61010-2-201 (VDE 0411-2-201):2025-11, Sicherheitsbestimmungen für Steuer- und Regelgeräte.
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12. IEC: IEC 61000-6-2:2016, Störfestigkeit für Industriebereiche.
13. IEC: IEC 61000-6-4:2018, Störaussendung für Industriebereiche.
14. IEC: IEC 60068-1:2013, Umweltprüfungen — Allgemeines und Leitfaden.
15. IEC: IEC 60068-2-30:2025, zyklische feuchte Wärme.
16. ISO: ISO 12100:2010, Risikobeurteilung und Risikominderung.
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19. UL Solutions: UL 508A Supplement SA — Specific Component Requirements, Ausgabe Oktober 2025.
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22. 3M: Technical Data Sheet — Adhesive Transfer Tape 467MP, Revision September 2024.